基于软测量技术在线分析仪表在氧化铝溶出生产过程控制中的应用

本文对氧化铝溶出生产过程控制现状和存在的主要问题进行了分析,并介绍了一种氧化铝生产核心工序——溶出工序的主要生产指标:苛性比和苛性碱浓度的在线测量方法。通过现场数据反馈,使用效果良好。为建立氧化铝溶出智能优化控制策略,实现氧化铝过程控制的智能生产提供了有效的基础条件。     

关于拜耳法氧化铝溶出率计算方法之讨论

本文依据不同作者的试验数据,利用各种计算方法计算了石灰拜耳法氧化铝的实际溶出率,经讨论、比较,确定铝铁比法和铝钛比法具有简单,准确和实用价值。结合我国氧化铝生产实际,作者对原有的拜耳法氧化铝理论溶出率计算公式和资料[6]提出的拜耳法氧化铝理论溶出率计算公式皆持否定态度,而石灰拜耳法氧化铝理论溶出率应定义为:对一定矿物组成的铝土矿,在最佳溶出条件下,所得到的氧化铝最大溶出率为拜耳法氧化铝的理论溶出率,它不随溶出条件变化而改变。     

氧化铝生产系统余热综合回收利用

在氧化铝生产系统中,溶出、蒸发、焙烧三个工序是主要的热耗工序,回收利用这三个工序的乏汽、烟气的余热可以大大降低整个氧化铝生产系统的能耗,达到节能降耗的目的。采用溶出新蒸汽冷凝水余热回收利用、溶出稀释槽乏汽余热回收利用、全厂新蒸汽冷凝水余热回收利用、焙烧物料余热回收利用、焙烧烟气余热回收利用等节能措施,可大大降低氧化铝生产系统的能耗,从而减少生产运行成本,提高氧化铝企业的市场竞争力。     

高硫铝土矿浮选脱硫-串联法生产氧化铝工艺研究

采用浮选脱硫-串联法生产氧化铝工艺对高硫铝土矿进行处理,脱硫铝土矿综合样硫含量为0.26%,氧化铝回收率为99.02%。拜耳法溶出时氧化铝相对溶出率为96.02%。碱石灰烧结时氧化铝、氧化钠的净溶出率分别为90.38%、97.11%,工艺技术指标较好。     

二次反应对熟料中氧化铝溶出率的影响

本文根据中铝山西分公司氧化铝生产统计资料，通过溶出液αk值，Na2Oc浓度及溶出温度所引起的二次反应对氧化铝初溶出率损失的影响分析，提出了对当前溶出条件调整的方向和必要性。     

高铁低硅三水铝石矿综合利用工艺研究

为高效利用进口三水铝石矿资源,对一种高铁低硅三水铝石型铝土矿开展了应用技术研究,提出一条矿石常压溶出及赤泥综合利用技术路线。首先,矿石经常压溶出,由于矿石中氧化硅含量低,在溶出过程中基本不发生脱硅反应,赤泥中氧化钠含量低;溶出赤泥经过选矿,选出的高铁赤泥可用作炼铁。溶出粗液经脱硅后再种分生产氧化铝,脱硅产生的钠硅渣可并入烧结法流程,进一步回收其中的氧化铝和氧化钠;也可以单独处理或生产4A沸石。此技术方案氧化铝提取率高、综合碱耗低、赤泥排放量小,可供氧化铝生产企业参考使用。     

影响高压溶出温度的因素分析

溶出温度是高压溶出生产中一个非常重要的控制参数及生产条件,是影响溶出过程最主要的因素.提高溶出温度可以大大缩短溶出时间和提高设备产能,使氧化铝溶出率显著上升.本文对实际生产中影响溶出温度的因素进行分析,并提出一些改善措施.     

某氧化铝厂采用不同溶出温度处理低硅几内亚铝土矿比较

本文介绍了某氧化铝企业在实际使用低硅几内亚铝土矿生产过程中,分别采用高温溶出和低温溶出两种不同溶出工艺进行生产的实践,通过对指标体系、生产控制以及成本等要素进行对比分析,高温溶出工艺较低温溶出工艺生产成本更低、生产效率更高。     

铝土矿溶出设备

在拜耳法生产过程中通常是用溶出器从铝土矿中提取氧化铝。在五十年代,拜耳法生产以连续作业溶出系列取代了以前的间断溶出作业,这种溶出系列至今仍然是提取氢氧化铝的基本设备。     

氧化铝生产中压煮溶出过程的强化

压煮溶出过程广泛用在:拜耳法生产氧化铝中的铝土矿溶出、高硅铝土矿和霞石生产氧化铝时的脱硅、霞石正长岩的化学选矿、以碱法和酸法处理劣质铝矿原料时的原料分解以及水解析出铝化合物等。苏联和其它一些国家都是用压煮器组溶出     

铝土矿悬浮溶出技术研究

本文通过溶出试验研究，发现一水硬铝石型铝土矿中粒度对溶出速度影响较大，粗颗粒较难溶出，这表明粗粒赶的矿石是影响一水硬铝石溶出效果的一个重要原因。为了解决粗颗粒的溶出问题，分析了拜耳法氧化铝生产过程中铝土矿溶出器的现状。应用反应工程学理论和工程流体力学理论，提出了铝土矿悬浮溶出技术，并研究开发了有针对性的悬浮溶出装置。经过工业试验，仅改变第一赶溶出反应釜进料方式，在相同的溶出条件下，即可明显改善溶出效果，赤泥A／S平均低0．32，相对溶出率提高1．93％，取得了好的技术经济指标。     

超声波在一水硬铝石型铝土矿溶出过程中的应用研究

本文研究了超声波对一水硬铝石型铝土矿溶出的影响，在不同溶出温度、不同苛性碱浓度下进行了有声场与无声场的试验研究。结果表明：在声场作用下矿石的溶出率和溶出速度均得到提高。可在较低的溶出温度和苛性碱浓度下达到较满意的溶出效果。     

河南铝土矿在溶出预热过程中的相变行为

研究分析了河南铝土矿在溶出预热各个阶段的化学尬发和物相组成,并探讨了各个温度段的主要相变和赤,提出了河南铝土矿管道化溶出工艺条件建议。     

反应挤出法碱分解黑钨矿

针对目前黑钨矿碱法分解工艺中存在的反应温度高、生产效率低等问题,开发了一种黑钨矿碱分解新工艺,以双螺杆挤出机为反应器,采用反应挤出法对高黏度黑钨矿的碱分解过程进行了研究,系统考察浸出时间、温度、螺杆转速和碱用量对钨矿浸出效果的影响。在矿水质量比为2.67:1、碱用量为理论量的1.5倍、温度为120℃,螺杆转速为180 r/min和反应时间为2.5 h的条件下,浸出渣中WO3的含量为2.54%,钨矿的浸出率达99.13%。     

活化山西铝土矿对拜耳法溶出工艺的影响

山西铝土矿呈一水硬铝石型,高铝、高硅、低铁的特点,拜耳法生产氧化铝工艺须在高温,高碱的条件下溶出。为了强化铝土矿的溶出工艺,提出对矿石增加焙烧来活化矿石,以降低溶出条件,拓宽溶出范围。本文阐述了矿石的活化焙烧温度及活化矿的最佳溶出条件,并通过沉降性能试验确定了该工艺在生产中的可行性。     

降低熟料溶出过程中碳碱浓度的方法

介绍了一种实现熟料低Na2Oc溶出的方法,通过在熟料溶出过程中添加一种化学添加剂,来抑制熟料溶出二次反应,改善赤泥沉降性能和压缩性能,提高氧化铝溶出率,从而减少粗液中的SiO2浓度,减轻了脱硅工序的负担,避免了碳碱在烧结法湿法系统的循环。     

低于GeCl4挥发温度的密闭消解-ICP-AES法测定AuGe2合金中Ge

提出了低于GeCl4挥发温度密闭消解AuGe2合金的新技术,研究了微波密闭消解和微波密闭消化罐室温溶解样品的条件,以及水合肼室温还原Au(Ⅲ)为Au(0)和电感耦合等离子体发射光谱法测定Ge的条件。结果表明:当功率600 W,温度70～80℃,压力3238～3652 kPa,升温5 min,恒温1～2 h或室温4～6 h时,9 mL HCl-3 mL H2O2能完全消解或室温溶解0.10 g样品,且Ge无损失。于约15%HCl介质中,水合肼室温能完全还原Au(Ⅲ)为Au(0)。当分析波长为209.426nm时,测定AuGe2合金中Ge的相对标准偏差0.882%和0.833%,样品加标回收率99.32%～100.71%,检出限0.0049μg/mL和线性范围1～506μg/mL。方法结果准确、分析快速、操作简便,已用于实际的样品分析,结果满意。     

影响一水硬铝石型铝土矿溶出的因素比较分析

一水硬铝石型土矿因其矿物特点,对溶出条件要求苛刻,本文对影响铝土矿溶出的主要因素进行了比较分析,并从动力学及化学反应机遇上分析了各因素对铝土矿溶出工艺的影响,为改造生产工艺及提高溶出效果提供参考。     

Enrichment and separation of iron minerals in gibbsitic bauxite residue based on reductive Bayer digestion

The mineralogical characteristics of three kinds of gibbsitic high-iron bauxite and the effects of various digestion conditions on the enrichment and separation of iron minerals were investigated. The results show that adding an appropriate organic reductant such as glycerol can promote the digestion of concomitant diaspore, boehmite and alumogoethite as well as the conversion of goethite to hematite in the reductive Bayer digestion. Processing Bauxite A with A/S of 25.41 can directly produce qualified iron concentrates (TFe>56%) by the reductive Bayer digestion, and thus realize the zero red mud discharge. For Bauxite B and Bauxite C with A/S of 7.82 and 3.35, the iron recoveries of 65.13% and 79.13% can be achieved with the corresponding TFe of 52.05% and 50.16% in the iron concentrates by gravity separation, respectively, resulting in the red mud discharge reduction of ~50% or above.