整体冷拉螺旋叶片工艺

螺旋输送机(绞龙)叶片的制造主要有热锻和冷拉两种方法。我厂生产的螺旋输送机螺旋叶片的成型已由单片热锻改为整体冷拉。利用模具热锻单个叶片的工艺方法效率低,成本高,劳动强度大,叶片的厚度不均匀,寿命降低;利用整体冷拉叶片的工艺方法,效率高,成本低,劳动强度小,叶片的厚度均匀,使用寿命长。一、螺旋体叶片整体冷拉方法以GX系列螺旋机(GX400型)螺旋体叶片整体冷拉为例(参看图1)。已知:螺旋体外径D=400mm,回转叶片高h=146mm,螺距S=320±2mm,右旋。 1.螺旋叶片展开尺寸(用计算方法,放大样法均可,见图2)。     

变距锥体螺旋轴的制造

我厂在承接外单位一台炭黑螺旋包装机制造中,有一根螺旋轴较一般螺旋轴特殊,制造难度较大。该螺旋轴(见图一)由心轴1、前挡板2、空心锥体3、螺旋叶片4、后挡板5组成。全长2536mm,净重353kg,螺距从左至右是渐减的,(?)mm厚的螺旋叶     

变距锥体螺旋轴的制造

<正> 我厂在承接外单位一台炭黑螺旋包装机制造中,有一根螺旋轴较一般螺旋轴特殊,制造难度较大。该螺旋轴(见图一)由心轴1、前挡板2、空心锥体3、螺旋叶片4、后挡板5组成。全长2536mm,净重353kg,螺距从左至右是渐减的,22mm厚的螺旋叶     

变螺距内锥螺旋叶片的制造

我厂加工一种特殊螺旋轴(见图1),螺旋轴底径是外锥形,在外锥上的螺旋叶片的螺距不等,这就需要加工10种不相同的特殊螺旋叶片。如按一般的方法加工,不仅生产周期长,成本高,而且制造误差较大,难以达到产品图纸要求。我厂采用正螺旋面的简便计算法与渐开线作图法相结合求作展开图,用5t吊车将螺旋叶片拉制成形,解决了这一制造难题,现介绍如下。     

生物质螺旋输送过程静力学分析及数值模拟

物料输送机理研究是输送机结构设计及其他相关研究的理论基础。假设一变直径变螺距螺旋内的木屑为整体,对其5个受力面进行分析,建立了螺旋输送机工作过程的力特性模型。在此基础上基于ANSYS对不同结构参数的螺旋轴进行静力学分析,考察螺旋轴结构对其应力与应变分布的影响。研究结果表明,螺旋叶片最大应力值出现在叶片根部,应变最大值出现在叶片外缘;在输送能力和下料长度均相同的情况下,3种螺旋轴等效应力与形变位移均呈现沿轴向逐渐增大的趋势,其中两圆锥螺旋轴的增幅相近且大于圆柱螺旋轴。变直径变螺距螺旋轴应力与应变均小于等直径变螺距及变直径等螺距螺旋轴,更适合作为进料螺旋轴。研究结论可为螺旋输送机螺旋轴的选型提供参考。     

螺旋叶片轴的焊接

我厂生产的螺旋输运机,其上有一根螺旋叶片轴,如图1所示,它是由叶片2,底板3,轴1组成(如图2所示),材质均为45钢。由于焊接量大,加之轴的直径较小,如果工艺不当,则容易使轴产生焊接变形,无法满足使用要求而报废;同时由于45钢属于中碳钢,Ceq=0.57％～0.71％,具     

组合冷拉成型法中螺旋叶片坯料内孔直径的计算

1982年第2期《机械工人》(热加工)曾介绍过《螺旋叶片组合冷拉成型法》一文,该文在计算螺旋叶片坯料内孔直径时,按热成型公式计算,算出尺寸与实际所需尺寸相差太大,不能直接作下料依据,不同螺距螺旋的坯料内径仍由试验决定。因此,如何准确计算叶片坯料内孔直径,是提高螺旋叶片组合冷拉成型法生产效率的关键,现对计算方法分析如下: 一、现有的两种计算方法 1.按热成型计算公式计算     

螺旋油槽螺距的计算和加工

高速转动轴和转动套 ,通常设计有一条或多条螺旋油槽来保证润滑的需要。有的螺旋油槽为不完整螺距或特殊的螺旋。对于不完整螺距一般由钳工划线后用手工或在铣床上按划线加工 ,这对于在轴类上的螺旋油槽还较好加工 ,对于孔壁上的螺旋油槽则很难用这种方法加工。而用车削加工螺旋油槽 ,质量好 ,效率高 ,加工方便 ,这里对不完整螺距的计算和特殊螺旋油槽的车削加工作一简介。1 .不完整螺旋油槽螺距的计算可将不完整螺旋油槽看作是大螺距 (或大导程 )螺旋油槽的一部分。其螺距的计算可按图 4所示的公式进行。2 .特殊螺旋油槽的加工例 1为刨床上…     

大螺旋升角螺旋槽的数控车削

正近期,我公司加工了一批零件,其外圆表面带有大螺距螺旋槽,且螺旋槽截面形状为带R0.5 mm圆弧角的直角三角形,加工难度较大。在接到试制图样并初步分析后,我们首先想到的是用四轴加工中心和成形铣刀铣削该大升角螺旋槽,这种工艺方案需要定制或自制带圆弧角的90°成形铣刀,再利用四轴机床的A、X两轴联动来加工大升角螺旋槽。由于试制进度较紧,考虑到生产效率和后期批量生产的因素,我们否定了原四轴铣加工方案,最终确定采用数控车床车削工艺来加工该槽以提高生产效率。1.零件分析如图1所示,零件外圆为25 mm,螺距P=40 mm,螺旋槽形状为90°三角形,圆弧角为     

螺旋输送轴木模分扳制造计算分析

螺旋输送轴简称螺旋轴,是螺旋输送机上的重要零件,用来搅拌和输送物料。螺旋轴的几何形状复杂,根据工作性能要求,结构上有等螺距,变螺距及单头和多头等。轴壳形状也有圆台和圆柱的区别。这些都使得螺旋轴木模的加工工艺趋于复杂,加工难度增大。本文拟对上述结构,中大型木模分块叠合制造工艺及分板板块的计算方法进行分析讨论。一、单头等螺距螺旋轴螺旋轴木模制造方法,按铸造工艺一般有实样木模和落泥芯木模两种。小型螺旋轴实样木模采用整块木料,按螺旋轴外径做成圆柱形,然后划线,铲出叶片和轴壳。这种加工方法     

稀浆封层车摊铺箱螺旋同轴度组焊工装

正1.设计工装的原因稀浆封层车是重要的路面养护设备,其摊铺箱是保证施工质量的主要工作装置,而螺旋轴是摊铺箱的关键部件之一。摊铺箱内设有前、后2排螺旋,每排螺旋由1段主螺旋和3段副螺旋连接而成,每段螺旋主要由螺旋轴、螺旋叶片和接头组成。摊铺箱可根据施工路面的宽度进行调节,其最大宽度可达到4.2m。摊铺箱工作时,2排螺旋同时以相反方向转动。摊铺箱内部结构(左半部)如图1所示。     

WLS型餐厨垃圾螺旋输送机性能的试验研究

为了更好地将餐厨垃圾中的游离水分理出来,实现餐厨垃圾的最大减量化,从餐厨垃圾前处理的螺旋输送环节出发,研究螺旋结构、螺旋转速以及螺旋螺距对餐厨沥水量的影响.由实验结果得出了固液分离装置中螺旋变径变螺距的相关实验参数:叶片个数为10个,螺距为320 mm,进料端螺旋轴直径为220 mm,出料端轴直径为480 mm;螺旋频率为32 Hz,螺旋速度为45 r/min.     

高精度微量螺旋给料的设计研究

针对光谱分析实验室给料系统的微量和高精度(100±0.3 mg)的特点,提出了利用螺旋叶片截面为圆形的螺旋轴进行微量给料,并根据行业要求和给料效率量化分析了螺旋叶片截面为半圆形的螺旋轴的螺距、螺旋直径.经迭代演算,设计出高精度微量螺旋给料仪.同时通过PLC软件编程,实现了给料系统和称量系统的通讯与控制,并在此基础上实现...     

大螺距螺旋槽加工刀具

为了加工ZW950型振动流动干燥机上的复合弹簧,必须加工内部结构和要求如图1所示的模具。由于型腔复杂,螺距大,用普通车床加工难度较大。我厂研制的大螺距螺旋槽加工刀具,在CA6250普通车床上使用,解决了这一工艺难题,产品满足了设计要求。刀具结构见图2,它由刀杆体1、浮动定位块2、滑块3、刀杆4、车刀5等组成。浮动定位块2可在滑块3内自由滑动,刀杆4可在刀杆体1内伸缩,车刀5可根     

螺旋叶片组合冷拉成型法

螺旋叶片由于具有特殊的曲面形状,因而加工制造困难。目前制造螺旋叶片主要有以下几种方法:(1)单片手工热成型法;(2)胎具热压成型法;(3)机床滚压成型法。对于外径尺寸较大、螺旋螺距较大、板厚、内孔小的螺旋叶片,应用上述方法仍有许多困难,特别是一些受设备条件限制的工厂,制造困难更大。     

螺旋叶的下料计算

我厂过去对螺旋叶的下料没有一个很好的计算方法,都是试开几次才能得出结果,既不很准确,又浪费工料。现在有了一个简便的方法。它的计算方法如下: 我们首先要知道螺旋叶的条件(如图1):螺旋叶的外径D;螺旋叶的内径d;螺旋叶的螺距P。螺旋叶展开后的下料图形是一个缺圆形(如图2)。展开后外圆半径是R_1;展开后内     

螺旋面的展开技术

本文研究了输送块状和散粒状物料的螺旋输送机螺旋面的展开计算。直的或锥形螺旋面的胚件是由两个同心圆弧面组成的环形平面(图1)。一圈螺旋线的外周长为L,内周长l,半径R_1,r_1,缺口中心角α。从图2可知,螺距为S,中心到内外     

螺旋内花键切削仿真研究

研究长轴大螺距螺旋内花键成型工艺。探索拉削速度、刀具参数对工件成型及加工精度的影响。基于有限元DEFORM-3D仿真软件,分别研究刀具前角、后角、拉削速度等参数对应力及加工精度的影响规律;通过改进预制孔和拉削工艺,调整刀具参数,确定拉刀参数及成型工艺流程。结果表明,在拉刀前角为15°、后角为2°、齿升量为0.06mm时,切削应力及切削热比较合理,可以在一定程度上解决深孔内螺旋花键加工时出现的让刀现象,得到的工件表面精度较高。     

螺旋输送机叶片简易热压模

螺旋输送机叶片是GX系列螺旋输送机的重要零件(见图1)。该零件的生产工艺难度较大,我们在总结生产经验的基础上,自行设计制造了一套螺旋输送机叶片的热压模,经多年使用证明:用该模具加工螺旋输送机叶片,生产效率高,叶片成型质量好,操作使用方便。现将模具的结构、制造和叶片的生产工艺介绍如下。     

圆锥体螺旋轴的制作

介绍了一种在锥形轴上绕制螺旋叶片的工艺制作方法。这种方法通过简单的计算和准确的近似绘图,可制作出具有阿基米德螺旋线的单个螺距的螺旋叶片,并可在锥形轴上绘出准确的螺旋线,使绕制螺旋叶片时能保证制作的准确性。