高硫铝土矿沸腾焙烧脱硫试验

针对贵州某高硫铝土矿开展了15kg/h沸腾焙烧连续试验,焙砂中硫化物含硫0.10%,并推荐了高硫铝土矿沸腾焙烧的最优工艺参数。     

高硫铝土矿分散态焙烧脱硫试验

采用自制的分散态焙烧炉,对硫含量1.61%的高硫铝土矿进行焙烧脱硫。考察脱硫效果随焙烧温度和时间的变化规律,并探讨了焙烧脱硫的机理。结果表明,在650℃焙烧120s时,分散态焙烧可以实现76.98%的脱硫率,焙烧矿残硫为0.07%,延长焙烧时间或升高温度对提高脱硫率帮助不大。     

高硫铝土矿循环流态化焙烧脱硫半工业试验

针对贵州某地的高硫铝土矿开展了500kg/h循环流态化焙烧连续试验,焙砂中硫化物含硫0.10%~0.20%。得到的循环流态化焙烧工艺参数可为高硫铝土矿沸腾焙烧脱硫工程设计提供可靠依据。     

高硫铝土矿粗粒径焙烧脱硫及其溶出性能

分别对盘磨(粒径830μm占75%)和球磨(粒径75μm占85%)的一水硬铝石型高硫铝土矿进行焙烧脱硫处理,并与原矿进行溶出对比试验研究。结果表明,在700℃焙烧30min后,盘磨矿与球磨矿的硫含量分别从2.33%降至0.68%与0.64%,可以满足氧化铝生产工艺要求。当溶出条件为苛碱浓度245g/L、溶出温度260℃、石灰添加量8%、溶出时间60min时,焙烧矿氧化铝的溶出率提高了3.0~4.5个百分点。     

低品位高硫铝土矿低温焙烧脱硫研究

为解决低品位高硫铝土矿工业应用中硫含量过高及溶出问题,采用低温焙烧技术路线,考察焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对焙烧脱硫的影响。结果表明,最佳焙烧脱硫条件为:焙烧温度650℃、焙烧时间180s、矿石粒径48μm。在该条件下铝土矿硫脱除率达到75.83%,焙砂中硫含量为0.29%。相同条件下焙烧矿氧化铝相对溶出率为97.63%,较原矿提高了7.32个百分点。铝土矿中硫主要以黄铁矿形式存在,在焙烧过程黄铁矿优先于一水铝石与高岭石反应。     

中低品位高硫铝土矿焙烧脱硅研究

采用"闪速焙烧—碱溶"工艺对某中低品位铝土矿脱硅,考察了焙烧温度、脱硅液固比、碱浓度、脱硅温度、脱硅时间对SiO2脱除率和Al2O3损失率的影响。结果表明,最佳单因素条件为:焙烧温度1 000℃、脱硅液固比L/S=10∶1、碱浓度NK=110g/L、脱硅温度95℃、脱硅时间20min,最佳条件下SiO2脱除率在46%以上,Al2O3损失率低于3%,A/S由焙烧矿的4.3提高到铝精矿的8.4。该方法可应用于拜耳溶出生产。     

高硫铝土矿脱硫技术研究进展

针对高硫铝土矿中含硫量过高对拜耳法生产氧化铝过程的影响,阐述了铝土矿资源的特点以及硫对拜耳法生产氧化铝的不利影响,总结了焙烧脱硫法、添加脱硫剂脱硫法、微生物脱硫法和浮选脱硫法等主要脱硫技术的优缺点,提出了高硫铝土矿脱硫的研究思路,展望了未来发展方向。     

高硫铝土矿微波焙烧脱硫预处理及焙烧矿高压溶出性能

采用微波焙烧方式研究高硫铝土矿的脱硫效果,并对焙烧脱硫后的焙烧矿进行拜耳法溶出,研究了微波焙烧条件对氧化铝溶出率的影响。结果表明,高硫铝土矿微波焙烧脱硫,焙烧温度相较于焙烧时间对脱硫率的影响更为显著,焙烧温度由100 ℃升高到600 ℃,脱硫率可平均提高约30%,而焙烧时间由2 min延长至20 min,脱硫率仅平均提高12%。在600 ℃焙烧20 min,可将铝土矿全硫含量由3.875%脱除至0.223 5%,脱硫率达到95.11%。同时,微波焙烧温度对氧化铝的溶出率影响也较显著,随着微波焙烧温度升高,氧化铝的相对溶出率有先提高后下降的趋势,微波焙烧温度为400 ℃时,焙烧矿的氧化铝相对溶出率达到最大,为94.77%;当焙烧温度高于400 ℃时,焙烧矿会出现大量刚玉（Al₂O₃）相,是导致氧化铝相对溶出率下降的主要因素。      

高硫铝土矿脱硫技术研究现状与发展趋势

面对我国优质铝土矿资源短缺的问题,开发复杂难选的高硫铝土矿资源,有助于保障我国铝土矿资源战略安全,赋能氧化铝工业的可持续发展。我国高硫铝土矿储量丰富,但因硫对拜耳法生产过程造成危害而无法高效利用。综述了浮选法、焙烧法、过程脱硫等高硫铝土矿脱硫方法的研究现状和技术水平,并展望了今后的研究方向和发展趋势。     

一水硬铝石型高硫铝土矿硫酸焙烧试验研究

研究了某一水硬铝石型高硫铝土矿的硫酸焙烧特性。试验结果表明:焙烧温度是影响铝、铁溶出率的主要因素;最佳焙烧工艺条件为焙烧温度350℃,硫酸与铝土矿的质量比2.75∶1,焙烧时间180min;最佳焙烧条件下铝溶出率超过83%,铁溶出率超过99%。     

优化条件下氧化锌对高硫铝土矿溶出过程脱硫的影响

研究在优化条件下添加氧化锌对一水硬铝石型高硫铝土矿溶出过程脱硫的影响。结果表明,优化溶出条件下高硫铝土矿溶出过程中加入氧化锌后,硫溶出率随氧化锌加入量增加而降低,氧化铝溶出率基本不变。溶出液中S2-含量随氧化锌加入量增加而降低,其他价态硫不随氧化锌加入量变化。优化溶出条件下,不同硫含量矿样在添加氧化锌后溶出的氧化铝溶出率基本不变,而硫溶出率随着矿样硫含量的增加,不断增加。添加10%氧化锌适合处理硫含量在1.373%以下的高硫铝土矿。     

高硫铝土矿优化溶出过程复合脱硫

将氧化锌和铝酸钡混合研磨后作为复合脱硫剂,在优化溶出工艺基础上,考察矿石硫含量、脱硫剂配比及添加量对氧化铝与硫溶出率的影响。结果表明,硫溶出率随矿石中硫含量增加而显著增加,复合脱硫剂有利于提高氧化铝的溶出效果;氧化锌起到主要脱硫作用,而铝酸钡起到脱碳的作用,脱硫效果不明显。对于硫含量为1.1%的矿石,添加10%理论量的氧化锌时,硫溶出率从原矿的18.4%降低为11.15%,同时添加100%理论量的铝酸钡,硫的溶出率仅降低到9.71%;当添加理论量14%氧化锌和40%铝酸钡时,硫溶出率可降至9.65%。     

微波强化焙烧一水硬铝石矿浸出效果的研究

将一水硬铝石矿和过饱和NaOH溶液及Ca(OH)2混合均匀后在微波炉中焙烧;熟料在稀碱性溶液、常压条件下进行浸出,研究配料比、微波焙烧和浸出条件对熟料浸出的影响。结果表明,升高微波焙烧温度、增加NaOH添加量或延长保温时间都可以增加熟料中铝的浸出率。增加Ca(OH)2添加量可以减少溶液中硅的溶解率,但过量添加Ca(OH)2反而导致铝的浸出效果下降。适当的浸出温度和浸出时间有助于减少二次反应发生,提高铝硅分离效果。在最优试验条件下,熟料中铝、钠、硅的浸出率分别达到96.7%、98.2%和7.05%,赤泥颗粒较大,利于过滤过程。