CAD/CAE技术在电话机面板注射模设计中的应用

为了优化注射模的设计方法,基于CAD/CAE技术,以电话机面板(下述简称塑件)为例,运用Pro/E软件,设计塑件的三维模型和注射模装配图,运用Moldflow软件,对塑件最佳浇口位置、充填、冷却和翘曲等方面进行模拟分析,并且根据分析结果,确定出浇注系统和冷却系统及注射模的最佳设计方案。结果表明,采用CAD/CAE技术能够为注射模设计及注射工艺参数的优化调整提供依据,及时有效地预防塑件在注射过程中可能出现的问题,可以提高注射模设计质量,并缩短其设计和开发周期。     

基于CAE分析的塑件3D制造技术的研究

为提高塑件生产质量,研究了CAE技术应用于注射模设计,论述了该技术的优点和意义;结合具体塑件,在浇注、冷却系统确定的前提下,CAE分析能够模拟注射过程,以流动、冷却和翘曲分析为例,分析结果以3D彩图形式给出,形象直观.通过应用CAE分析克服了以往只有在试模中才会发现的问题,缩短模具设计、制造周期,优化了注射模设计,提升了塑件质量.     

基于Taguchi技术的注射模工艺参数优化设计

将Taguchi技术和注射模CAE相结合,通过两次正交设计实验,研究了成型工艺参数对塑件翘曲量的影响,并以塑件翘曲量作为考察结果对成型工艺参数进行了优化。对所选参数,熔体温度和保压压力对塑件翘曲量影响高度显著,注射时间显著,其它参数影响甚微,且在实验范围内,塑件翘曲量随着熔体温度和保压压力的升高而减小。     

我国注塑模CAE技术的应用现状分析

注射模CAE技术融入到产品的开发当中是当今制造业的一个发展趋势。而我国CAE技术发展时间短,成熟的注塑模CAE用户屈指可数。提高CAE系统工程师的综合素质,产品从设计到生产各个环节采用并行工程,企业之间多进行经验交流,可使CAE分析技术不断得到有效的提升,使CAE在短期内获得经济效益。     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

注射模冷却系统中的CAE技术应用

因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同,注射模对其冷却系统的要求也不相同.塑料注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率.以碗厨上盖塑料制件为倒,阐述了CAE技术在注射成型冷却系统中的应用与模拟分析,并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案,最终获得了良好的冷却效果.     

注射模CAE流动模拟技术综述

从MPI(Moldflow Plastics Insight)流动分析结果出发,介绍了注射模CAE模拟软件在制品与模具设计、成型工艺条件选择等方面的应用,说明注射CAE技术在塑料注射成型过程中应用的优势.     

基于ETA／DYNAFORM的某车型前围内板拉延模面优化设计

介绍了CAE仿真技术的原理及特点,总结了模面设计的基本要素及优化方法;并基于DY—NAFORM软件的实际案例分析,介绍了CAE在板料成型工艺中的应用。证明了仿真设计方法的实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,对于参数优化后仍存在缺陷的制件。通过模拟结果,找出现有工艺的不足并提出改进方案,或向设计部门提出ECR,以降低后期模具开发的风险与成本。通过本课题的研究,对数值模拟技术在板料成型中的应用有了非常深刻的认识;同时,也证明了仿真技术在冲压加工中的重要地位。     

CAE塑料注射成型模具设计方法的应用研究

以塑料电器壳体为例论述了基于RPM技术、Moldex3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。采用熔融挤压快速成型设备针对该制件进行应用研究,实践证明,在产品设计和制造领域应用RPM技术,显著地缩短了产品投放市场周期、降低了成本。应用Moldex3D在薄壳塑料制品分析中进行了前端设计、制模、分析,使制品试模时减少了许多问题点。     

基于MATLAB软件GUI技术的双曲肘合模机构优化程序设计

通过对双曲肘合模机构详细的理论分析,提取出该机构设计过程中所涉及的主要变量和目标优化函数,基于Matlab软件的GUI技术开发了图形化的优化设计程序,有效提高了合模机构参数优化的效率。     

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

基于CAE分析的汽车塑料饰件模具结构及其工艺优化

通过数据,分析了汽车注塑模具业的发展现状及前景;从模具开发技术的角度出发,分析了计算机辅助工程CAE(computer aided engineering)技术在注塑模具开发中的功用;以典型的汽车塑料饰件为例,介绍了CAE技术在注塑模具结构设计及注塑工艺优化中的应用。     

基于Moldflow与正交试验法的注塑参数优化

在塑料产品的开发过程中,涉及到塑料模具进行注塑,注塑模具开发方案确定后,最重要的就是如何选择注塑参数。注塑参数可以在注塑机上直接进行试生产来调试,但必须是模具制造出来之后才能进行,对场地和设备均有要求,而且在试模过程中会浪费一定的塑料原材料。本文采用正交试验法对注塑参数进行优化,利用Moldflow软件的模具CAE技术对正交试验过程各种取值情况进行验证,并对最终优化组合进行验证,检验正交试验的正确性。确定翘曲变形量为实验指标,以注射温度、模具温度、充填时间、冷却时间、保压时间为变量的5因素,取各自允许取值范围进行4均分得到4水平,形成一个5因素4水平的正交试验矩阵设计实验,找出KDC-1型电磁断路器塑料壳体充填优化组合,通过在Moldflow的验证,及时反映了该正交试验结果是正确的注塑参数最优组合。     

基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法研究

:为提高注塑产品开发效率和产品质量 ,本文引入了基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法 ,建立起注塑产品设计分析反馈环与注塑模设计分析反馈环 ,有效地集成产品设计、模具设计和数值分析过程。同时采用与神经网络相结合的 CBR模具设计技术和基于 RBR的 CAE分析结果后处理技术 ,构造一个注塑成型设计分析并行系统     

A CAD/CAE-integrated injection mold design system for plastic products

Mold design is a knowledge-intensive process. This paper describes a knowledge-based oriented, parametric, modular and feature-based integrated computer-aided design/computer-aided engineering (CAD/CAE) system for mold design. Development of CAx systems for numerical simulation of plastic injection molding and mold design has opened new possibilities of product analysis during the mold design. The proposed system integrates Pro/ENGINEER system with the specially developed module for the calculation of injection molding parameters, mold design, and selection of mold elements. The system interface uses parametric and CAD/CAE feature-based database to streamline the process of design, editing, and reviewing. Also presented are general structure and part of output results from the proposed CAD/CAE-integrated injection mold design system.     

CAE与塑料成型质量分析

塑料模具的设计不但采用CAD技术,而且还要采用CAE技术,这是发展的必然趋势。CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案。在模具制造之前,CAE技术可以预测塑料熔体在型腔中的整个成型过程,帮助研判潜在的问题,有效地防止问题发生,并能缩短产品的开发周期,降低生产成本。本文从一个生产实例出发,用Moldflow软件对该制品的注射成型方案进行分析比较,从而找到解决制品质量问题的途径。     

CAE技术在注塑成型浇注系统优化设计中的应用

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡和熔接痕的位置,为模具设计人员优化模具设计提供依据,提高一次试模的成功率。并经过实践证明,注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。     

基于RE／CAD／CAE集成的注塑件协同制造系统研究

目前注塑产品开发趋于多样化,许多注塑产品的设计来源于既有的实物。本文提出了基于ＲＥ／ＣＡＤ／ＣＡＥ集成的协同制造系统,通过反向工程技术获取数据,ＣＡＤ用于实体造型,通过ＣＡＥ软件进行的塑件和注塑模分析。集成系统可以缩短产品的开发周期,降低设计成本,提高企业的市场竞争力。     

光学塑料透镜注射成型关键技术的研究

传统的塑料模具设计及注射成型工艺参数对经验的依赖性较强,难以满足高精度光学塑料元件的成型需求.采用CAD/CAE技术对光学塑料透镜注射成型的充模及保压过程进行了计算机动态模拟,研究了不同注射温度、压力、时间和保压温度、压力、时间对透镜面形质量的影响规律.