全自动顺序喷油润滑装置在熟料窑系统的开发应用

本文主要介绍了全自动顺序喷油润滑装置在熟料窑系统的开发应用，实现了熟料窑系统润滑的自动化，改进了润滑方式，提高了润滑效果，降低了油耗，减轻了工人的劳动强度。     

中州分公司熟料窑实现全程自动化

日前,由中铝中州分公司与湖南大学共同研制开发的熟料窑实时专家自动控制系统在4^#熟料窑上试验成功,结束了熟料窑人工取样历史,实现了熟料窑全过程自动化控制,保证了熟料窑的高产、高效运转。     

中铝中州分公司熟料窑实现全程自动化

由中铝中州分公司与湖南大学共同研制开发的熟料窑实时专家自动控制系统在4#熟料窑试验成功,从而使熟料窑人工取样成为历史,实现了熟料窑全过程自动化控制。     

浅谈熟料烧成窑的节能途径

通过对熟料窑系统能量平衡的测定结果的分析，找出影响熟料窑燃煤消耗高的因素，并结合生产实际提出行之有效的解决措施。     

全自动喷油润滑装置在熟料窑系统的应用

介绍了KPY -Ⅲ型自动喷油润滑系统的工作原理、技术特点及其在山西铝业氧化铝熟料窑系统的应用情况。该装置在熟料窑、冷却机、球磨机传动齿轮的使用情况说明KPY -Ⅲ型喷油装置具有良好的润滑效果及广泛的推广应用前景     

生料成分变化对熟料窑操作的影响

分析了生料成分的变化对熟料窑操作的影响。结合生产实际，探索生料成分变化时相应的熟料窑操作条件，为熟料窑稳产、高产提供保证。     

氧化铝熟料窑监控系统的设计与应用

在某氧化铝厂熟料烧结生产工艺的基础上,设计了该厂氧化铝熟料窑在线监控系统。系统应用窑内热工在线仿真和火焰图像处理结果,利用熟料窑硬件检测参数和软件管理模块,在数据通讯的基础上实现氧化铝熟料生产的在线监控。应用结果表明,系统能有效地监控窑内热工状况,实现了降低能耗和生产成本的目的,提高了管理的现代化水平。     

熟料窑节能优化实践

在烧结法生产氧化铝中,熟料窑能耗高,节能潜力大。通过对熟料窑煤粉燃烧器、冷却器、密封系统进行改进,取得了显著节能降耗效果。     

GWT58型液力偶合器工作原理及振动故障分析

介绍山西铝厂二期熟料窑窑前鼓风机配套的GWT58型速液力偶合器之工作原理，分析振动产生的原因，提出处理方法。     

氧化铝熟料烧结过程节能途径

本文针对中国长城铝业公司的能耗状况,采用计算机程序编制1^#、3^#熟料窑能量平衡,并在此基础上计算各种因素对熟料烧结过程能耗的影响。通过分析、计算、关系曲线,并结合生产实际,得出结论,降低生料浆水分、稳定熟料窑热工制度、采用新型燃烧器、改进喂料系统、加强窑体保温等措施是提高熟料窑产能、降低能耗的根本途径。     

氧化铝熟料窑烧成带耐火砖的选择

分析氧化铝熟料窑烧成带的特点及抗剥落高铝砖的性能，介绍了熟料窑烧成带所选用的抗剥落高铝砖耐火内衬情况。     

氧化铝熟料窑节能途径分析

熟料烧结过程是混联法生产氧化铝烧结法部分的核心环节，烧结能耗约占总能耗的20％以上，节能降耗、降低成本是熟料烧结过程的重要课题。文章结合热料窑的热平衡测定结果和生产实际分析讨论了导致熟料窑热耗高的原因，并就熟料窑自动控制、多支螺旋小喷枪喂料、喷煤管及扬料板改造、生产工艺控制、新型耐火材料使用等方面提出了节能建议。     

混联法氧化铝生产中熟料窑节能降耗的研究

通过对熟料窑的热工综合测试，分析了熟料窑的能耗组成和影响能耗的关键因素，总结了技术改造带来的经济效益和生产中存在的问题，提出了进一步挖潜降耗的措施。     

氧化铝熟料窑检修技术的改进与实践

介绍在氧化铝熟料窑检修过程中，通过设备零部件结构改造、检修工艺改造和部件整体更换等方法，降低了检修作业难度，提高了检修效率，从而保证了检修质量，相应提高了熟料窑的运转率。     

国内最大氧化铝熟料窑设计完成

日前，中国铝业山东分公司恒成机械制造厂圆满完成了国内最大的氧化铝熟料回转窑的设计工作。该窑是烧结法氧化铝生产中熟料烧结的专用热工设备，窑规格为φ5m×100m，产能75t／h，单台窑总重达1300多t，烧结温度1140—1170℃，主传动系统采用双传动结构，并采用双液压挡轮、四档支撑。     

生料成分变化对熟料窑操作的影响

分析了生料成分的变化对熟料窑操作的影响.结合生产实际,探索生料成分变化时相应的熟料窑操作条件,为熟料窑稳产、高产提供保证.     

推行节能技术进步 降低氧化铝能耗

本文对中国铝业中州分公司氧化铝工艺能耗情况进行了简要介绍，阐述了采用熟料窑自动控制、熟料窑密封改造、窑的三通道喷煤管技术、间接加热脱硅、常压脱硅、管式降膜蒸发器以及强化烧结法的新技术和新工艺，使得氧化铝的工艺能耗大幅下降的具体做法。     

熟料窑挖潜增产氧化铝

四台熟料窑是中国铝业河南分公司氧化铝生产的大型主体设备，稳定大窑工况一直是技术攻关的焦点。企业改制前，四台熟料窑的平均内衬运转周期为160天，运转率为86％，台时产能也一直徘徊在200t／h。2002年企业重组转制以来，公司坚持挖潜增效，深入推行标准化管理，重点加强了操作的过程控制，到2005年，四台熟料窑的运转率和台时产能分别达到93％和240t／h，平均内衬运转周期突破300天。此外，由于熟料窑工况稳定，运转率提高和内衬运转周期的延长，每吨熟料的工艺能耗大幅下降，煤耗和电耗分别比改制前下降了15％和10％。     

浅议提高熟料窑台时产能的途径

熟料窑一直是山西铝厂达标达产的薄弱环节,提高熟料窑的台时产能是烧吉法增产降耗的关键。本文分析了影响熟料窑产能的关键因素,热力学计算和生产条件分析,山西铝厂Φ４．５＊１１０ｍ熟料窑台时产能可达到５８－６０ｔ／ｈ．台     

氧化铝熟料窑温度监控技术

中国铝业河南分公司“氧化铝熟料窑筒体温度红外线实时扫描计算机监控技术”应用一年来，熟料窑运转率提高了3％，年创经济效益400万元。日前，该技术被评为中国有色金属工业科技进步三等奖。