凸缘叉热锻成形工艺优化

针对凸缘叉热锻成形终锻上模开裂的问题,通过建立刚粘塑性有限元模型,使用数值模拟方法,根据实际生产情况模拟了凸缘叉热锻成形过程。研究了金属流动规律,分析了模具应力较大的原因。根据模拟,优化了模具结构和锻压方式。结果表明,模具开裂位置拉应力降低约400 MPa,达到了工艺优化的目的。     

口部凸缘套管类零件的冷挤压成形工艺分析

在研究口部带凸缘套管类零件的成形方法的基础上,结合冷挤压、冷冲压和镦粗等成形工艺,对多种可行的成形工艺方案进行综合分析。在口部带凸缘套管类零件冷挤压成形中,针对实心毛坯提出了多种工艺方案,并对各种方案存在的问题进行了对比分析,提出相应的预防及改进措施。改进的冷挤压工艺方案被应用到凸缘套管类零件的实际生产中,结果能对同类零件的成形工艺起到一定的借鉴作用。     

连轴体成形工艺模拟分析

根据连轴体件凸缘较宽、凸台较高且直径较小、壁厚不均匀等结构特点及成形难点,制定了拉深和挤压2种工艺方案。采用有限元数值模拟,对2种成形工艺的模拟结果分析表明：采用拉深工艺时,成形力小,成形质量差;采用挤压工艺时,成形力大,成形质量好。通过对挤压工艺坯料形状的改进,降低了成形载荷并提高成形质量。     

大规格铜镍合金凸缘热挤压成形工艺

传统大规格凸缘通常采用“锻造成形+机加工”的工艺生产，锻造损耗较大，为保证凸缘成品质量，需要增大加工余量，但这会导致材料利用率较低。针对此问题，以DN700大规格铜镍合金凸缘为研究对象，对其产品结构和成形工艺进行分析。利用有限元分析软件对DN700大规格凸缘成形过程进行模拟分析，改进了现有生产工艺，并设计制作了配套成形模具。最后进行了试验验证，完成DN700大规格凸缘新工艺的试制，获得了抗拉强度大于280 MPa、屈服强度大于105 MPa、伸长率大于30%的样件。结果表明，采用挤压成形工艺成形DN700大规格铜镍合金凸缘大大降低了产品的生产成本、提高了材料利用率。     

双层大凸缘零件成形工艺及模具

双层大凸缘零件成形工艺及模具陕西武功县四达机械制造公司（７１２２０１）孟宏强１冲件分析及工艺流程的确定图１所示是一个村套，零件材料是Ｈ６２，厚度为０．７ｍｍ、该零件形状比较复杂，凸缘是双层且直径较大（４２０ｍｍ），要经过几道工序才能成形。首先需要拉伸...     

汽车滑动叉闭式模锻工艺研究

针对某型号汽车滑动叉锻件的形状特点,对其进行了闭式模锻工艺分析,金属的主要成形方式为正挤压、镦粗复合成形;根据金属流动规律,在合理的位置设计了余料腔。建立了滑动叉三维数值模型,进行了数值模拟,验证了工艺分析的合理性。根据模拟结果设计了平锻模具,并进行了工艺实验,得到了优质锻件。实验结果表明,相对于开式模锻成形,用平锻一次挤压成形,工步少、材料消耗低,经济效益好。     

板料冲压成形一步正向有限元分析

提出基于理想成形理论的板料冲压成形一步正向有限元分析方法。给出迭代初始解获取、线性化处理、收敛条件判定等具体算法,以及所使用的材料应力应变关系和屈服准则。运用该方法进行带凸缘盒形件和无凸缘筒形件的冲压成形模拟,将减薄率与增量有限元方法计算结果进行比较,并就无凸缘筒形件进行实验验证。结果表明,该方法计算结果可靠,使用简便,计算效率高。     

叉类锻件冲挤成形工艺

通过对各种叉类锻件锻造成形工艺的分析与比较,提出了叉类锻件的冲挤成形工艺。并以十字头锻件为例,介绍了冲挤成形工艺及其模具设计。     

万向节叉热成形过程模拟研究

建立了万向节叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型，分析了在不同毛坯尺寸下万向节叉热成形过程的变形情况及可能产生的缺陷，为获得合理的毛坯尺寸提供了理论依据。     

基于Deform-3D的花键轴叉热锻成形工艺优化

针对花键轴叉锻件传统锻造工艺耗料多的问题,提出立式预锻、杆部热挤成形的预锻成形方法,给出了立式预锻的模具结构设计,并对热挤预锻模具进行了参数优化,解决了充填不足的问题,最终锻出低能耗、低料耗、高生产率的合格锻件。基于Deform-3D有限元分析软件模拟观察到花键轴叉锻件的成形过程,准确分析出缺陷形成的原因和工艺优化后锻件成形效果。通过实际生产验证了模拟结果的可靠性,在优化预锻件脱模斜度和终锻模具桥部参数后,生产效率提高至少20%,料耗节省约15%,终锻模具磨损量降低约25%,模具寿命得到明显提升。     

翼子板裙板成形工艺分析及有限元模拟

分析了翼子板裙板的工艺特点,并制定了合理的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模的设计与制造,同时采用板料三维成形分析软件Dynaform对其拉深成形工序进行了数值模拟仿真,得到了合理的拉深工艺补充型面及拉深工艺参数。这种一模四件的模具结构,极大地提高了材料的利用率,同时提高了劳动生产率,节约了生产成本,并且有利于材料的流动。     

基于CAD/CAE的汽车前围加强板的成形工艺研究

应用NX6.0对汽车前围加强板进行了拉廷工艺设计,并用PAM-STAMP 2G仿真软件对其进行了成形工艺的有限元分析.通过优化拉廷模面结构、工艺参数,缩短了模具开发使用周期,减少了调模工作强度,提高了模具设计效率,达到了加强板拉延工艺设计的目的.     

基于数值模拟的钣金零件工艺分析及级进模设计

本设计零件为钣金弯曲件,结构较复杂。在分析成形工艺基础上,采用级进模具,设计了7个有效工位(3次冲裁、4次成形弯曲),同时考虑到凹模强度,设计空工位。由于弯曲成形时会出现回弹、偏移、定位问题,因此针对以上难点,通过控制凸模成形角度来改善回弹值;利用定位销插入毛坯上的孔定位,在导正销的辅助下实现精确定位,使毛坯无法移动,达到控制偏移的目的。此外,为保证工作过程中送料的连续性,采用浮升销活动送料,提高了生产效率,有利于零件的批量生产。在设计过程中,利用模拟软件对模具结构进行仿真,对各参数进行优化,使结构更加可靠合理。     

新型斜楔-反镦凸模式弯曲模设计

针对冲压件最终成形难的问题，设计了新型斜楔一反镦凸模式弯曲模。模具通过斜楔驱动滑块和反镦杠杆完成零件的最终成形，提高了工件精度和生产效率。并介绍了模具的工作过程、特点和主要零部件设计。本文对类似件的模具设计有一定的参考价值。     

大规格电镦侧模辅助成形方法及装置研究

本文主要针对大规格电镦过程中形状缺陷和晶粒粗化等问题,提出了大规格电镦侧模辅助成形方法并设计了电镦侧模辅助成形装置,为大规格电镦生产提供新思路和方法.在Mdrc分析平台建立多尺度电镦工艺有限元分析模型及侧模辅助成型模型,对比两种成型方法模拟结果,发现电镦侧模辅助成形方法既能优化电镦件的形状避免宏观缺陷,又能有效的调控微...     

超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟

对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析，确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的，从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟，以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行，可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。     

基于多工位级进模成形的簧片冲压工艺设计

文章分析了某簧片的结构特点,提出了利用多工位级进模成形的方案.在此基础上,分析了利用级进模成形的难点所在,从而设计出合理的冲裁弯曲工位排样及工艺方案.在排样设计中,克服了细小凸模的强度、精度问题以及薄料精密冲裁过程中压伤等成形缺陷的问题.对同类产品加工有指导意义.     

一次弯曲负角冲压成形工艺与模具设计

冲压件上的一些特殊结构给冲压生产带来困难,弯曲负角（小于90°的角度）就是其中之一.本文通过改进模具结构,在弯曲凸模上增加了可以转动的活动凸模,转动凸模与模具开合动作过程相配合,完成负角的弯曲过程.将传统的、必须经过两次弯曲才能成形的负角,改为一次弯曲成形,简化了成形工序,降低了生产成本,提高了生产效率,获得了良好的效果.     

稻谷壳制一次性环保产品的成形工艺及模具设计

对稻谷壳的植物材料的不同产品的成形工艺及模具设计的研究,开发出稻谷壳制一次性环保型系列制品,成功获得快餐盒一次冲压模塑成形工艺及模具设计。经生产实践证明,将快餐盒生产工艺由多工序生产设计为复合模塑一次成形,加工工序减少,一次冲压缩模塑生产周期为5~8 s,生产效率高,并大幅度提高了产品生产合格率。     

带爪齿轮精锻成形模的结构与加工制造

带爪齿轮目前被广泛应用于各种摩托车的档位机构。本文重点介绍了此类产品精锻成形模具的组合结均及加工制造（包括齿爪部分的电极加工），采用可多次复位的电火花成型加工工艺，改进了该模具的传统工艺方案，有效延长了模具的使用寿命。