中心架支承块的改进

液压缸缸体和轴杆类零件加工中，在机床上使用中心架是非常普遍的现象。如车缸体长度、车液压缸缸体内止口、轴杆类零件的车端面钻中心孔等工序。通常使用中心架时，中心架用以支承工件的三个支承块，多为球墨铸铁材料制造。球墨铸铁支承块与工件外圆旋转摩擦，由于与铸铁间的摩擦系数较大，摩擦力会产生大量的热量，为减少旋转摩擦产生的大量热量，     

大直径轴类工件的精密磨削工装

图１所示为我公司一产品中的关键零件，其加工工序要经过粗车、半精车、精车、粗磨、半精磨、精磨再加钻孔、镗孔等。为消除切削加工产生的应力所引起的精度不稳定的现象，工艺流程规定，在每次粗车和粗磨、半精车和半精磨的工序之间，各安排一次低温时效处理工序，并在每次上磨床磨削前，对工件作静平衡试验。以前要完成上述工序，加工定位基准都以中心孔，由于该工件加工周期长，工件重量大又经多次装夹，造成中心孔极易被损坏，加工精度很难保证。我们经过几年的逐步改进，设计出如图２所示的工装。其原理是前面用平顶尖顶住右法兰上的硬…     

砂轮约束磨粒喷射精密光整加工表面功率谱分析和摩擦磨损特性研究

对砂轮约束磨粒喷射精密光整加工微观形貌进行功率谱分析和摩擦磨损特性研究。利用平面磨床M7120对精磨后45#钢工件材料进行喷射精密光整加工;用TALYSURF5轮廓仪测量加工后的微观几何参数值;用扫描电镜观察表面微观形貌变化;用功率谱密度函数评价磨削加工和光整加工表面的微观形貌特征;利用MG-2000型销-盘式高速高温摩擦磨损试验机研究表面形貌对摩擦磨损的影响。结果表明,磨粒喷射精密光整加工均化和改善了工件表面的波纹度,降低了工件表面粗糙度值,提高了工件表面的形状精度;光整加工表面摩擦因数和磨损量与磨削加工表面相比明显降低,表面质量明显改善,从而提高了零件的使用寿命和精度保持性,摩擦磨损实验结果和功率谱密度分析相吻合。     

砂带抛磨装置

我公司产品中有一种工件,见图1所示。该工件表面粗糙度要求较高,以往我们采用车—精车—粗磨—精磨工序。由于工件中有一处φ29的细颈,在磨床上用砂轮进行磨削时,此处为薄弱环节,容易被砂轮顶弯,产生轴向横纹和螺旋纹。为了消除这些磨削缺陷,我们设计了砂带抛磨装置,粗精磨之后,在C630车床上用该抛磨装置对零件进行精整加工,取得了理想的表面质量。     

怎樣使用潤滑冷却液

应用润滑冷却液的目的金属切削加工时,应用润滑冷却液的主要目的是:1.减少刀具在切削过程中的磨损,以提高刀具的耐磨性。润滑冷却液具有形成坚固油膜的润滑切削作用的能力。压力较大时,油膜也不会破坏,可以防止摩擦表面(工件和刀具)直接接触,因而减低了工件和刀具间的摩擦和磨损。     

修复活顶尖方法

活顶尖是车床上最常用的装夹工具之一,在使用过程中常因使用不当或切削力过大而造成磨损或损坏。当活顶尖头磨损之后会直接影响工件的加工质量,甚至造成工件报废。 传统的修复方法是把活顶尖头卸下车好后装上再用,或更换新的顶尖头。以上两种方法都需拆卸顶尖头,既费时又费力,且比较复杂,如安装不好还会影     

用二硫化钼润滑中心架加工不锈钢件

我厂各类不锈钢加工工件比较多,如长径比大的螺纹、轴类零件,其尺寸精度等级7～8级,形位公差7～9级,要求都较高。 对于此类零件的加工,就需采用中心架支撑工件的另一端。此时中心架支撑爪与工作表面接触,因旋转会产生相互间的磨损,须靠润滑来减小磨损。一般采用机油和皂油作润滑剂。此种润滑方式,针对不锈钢加工而言,有两个缺点;第一,耗油量较大(因温升油液产生蒸发及流失和飞溅。第二,支撑面温度较高,造成支撑爪磨损大,工作表面易拉伤。     

热处理工件磨削加工后表面缺陷的判别方法

磨削加工往往是工件热处理之后的重要工序。磨削质量对工件使用寿命的影响很大,这一问题正日益引起人们的重视。研究表明,不正确地进行磨加工时,磨具与工件接触的瞬间,摩擦热可使工件表面极薄层的温度急剧升高,甚至达到相变温度以上,由此可带来以下表面缺陷: 1.工件表面可能发生二次淬火,在相变应力和磨削应力叠加作用下往往产生与磨削方向垂直的浅表龟裂。 2.当磨削冷却不良时,磨削热能使工件表面发生不同程度的回火乃至正火,俗称“烧伤”。这种缺陷可能在工件表面产生软点、软带。这对许多要求表面具有高疲劳强度的工件是不能容许的。     

快速松夹

车加工时常遇到工件夹紧端是螺纹,若将工件直接旋入螺纹胎的螺纹孔内进行车削加工,由于切削力的作用使螺纹旋的很紧而不易拆下,用如图所示夹具则可方便地卸下工件。将锥销4插入螺纹胎2和挡块3的锥孔内,使挡块的轴向位置固定,然后将工件1旋入螺纹胎内,与挡块3顶紧。加工后只要将锥销稍稍退出,挡块3和工件1的顶紧力即可消     

应用合同变换的车床回转夹具

本夹具是在C 620车床上,用来加工4—M 42×1螺纹孔的。根据工序要求,工件以A孔及C孔的φ32定位,其下平面搭子与夹具的二级转盘7相接触,用压板1将工件压紧在夹具上。此时,先车D螺纹孔,然后,转动转盘6绕F轴转过180°,并用定位块12定位,螺栓13紧     

卡爪式自定心中心架

中心架是加工细长轴辅助支承夹。实际使用中存在一些问题。例如:需在工件毛坯上车一段安装中心架的支承面,增加了加工工序;当毛坯表面不允许车制支承面时,需增用辅助套筒间接安装,容易产生误差;用直接支承毛坯工件时,支承爪易磨损,而且加工出来的工件质量差。针对上述问题,我们设计了卡爪式自定心中心架。     

轴类零件滚压螺纹夹具的改进

我厂角向磨光机转子轴滚压螺纹工序 (见图 1)的原夹具结构如图 2所示 ,在夹具上工件以其轴台及端面限位 ,外圆柱在单斜面上定位加工时 ,工件完全由操作者用手扶持 ,既不安全又无法使工件有一个可靠的安装位置 ,且与工艺要求的挤压螺纹表面检测基准 (两端中心孔 )不统一。加工过程中不仅噪音大 ,还经常将工件抬起 ,造成废品。滚压后工件径跳误差达 0 .2～ 0 .3ｍｍ ,无法满足设计要求。为此 ,针对以上存在问题对原夹具进行了分析研究后作出如下改进。图 1　零件滚压加工工序图图 2　原夹具结构　　新夹具结构如图 3所示 ,因为工件加工过程中…     

7075铝合金和QRO90模具钢在热成形工况下的摩擦磨损行为

铝合金在热成形制造过程中存在严重的模具磨损,不但缩短模具使用寿命,还造成工件表面拉毛和成形偏差。为模拟模具钢与7系铝合金在热成形工况下的摩擦过程,搭建单向高温摩擦磨损试验平台,对热成形工况下的摩擦磨损行为展开研究,并通过光学轮廓仪和扫描电镜分析模具钢与铝合金磨损表面形貌。结果发现,热成形过程中黏结磨损和磨粒磨损同时存在,磨损颗粒在粗糙表面上被压实和堆积,对后续的摩擦磨损行为有显著影响。对单向高温摩擦试验的接触副局部进行有限元建模,分析粗糙接触表面上的局部接触条件,探讨其对后续摩擦学行为的作用。分析表明,摩擦过程中存在黏滑现象,局部接触压力受表面形貌影响,显著大于名义载荷,最大等效应力出现在表面之下。这对进一步分析磨损行为、提出合适的表面工程方案提供了基础。     

蜂窝状铝合金高速加工刀具粘附行为及其作用机理研究

通过高速铣削试验方法对蜂窝状铝合金高速铣削刀具的粘附行为及粘附机理进行了研究。结果表明,由于初期铝屑粘附在刀具表面上,致使后期切削加工中的铝切屑与刀具表面的化学活性近似,使得铝屑进一步强化粘附在刀具表面,且由于高速加工中产生的高温和高压作用,使得粘附层材料发生变形。后续切屑划擦初期的粘附层,使粘附层出现变形和犁沟现象,加剧刀具与工件间的摩擦状态。同时,铝合金高速加工中高的塑性变形特征是发生粘附磨损的另一重要作用机制。此外,切屑表层材料受到剧烈剪切变形引起表面积增加,使切削形成的金属表面膜破裂,在与刀具表面紧密接触的近乎为真空环境下刀具不断切削新的表面,活性非常高,极易发生摩擦化学反应,较高摩擦化学反应形成的表面厚度达到临界值时将发生磨损,导致刀具粘附磨损加剧。     

低温最小量润滑高速铣削钛合金的试验研究

基于复合制冷技术研制了一种低温最小量润滑供给装置,在低温最小量润滑(cryogenic minimum quantity lubrication,低温MQL)条件下进行高速铣削钛合金试验,研究了低温MQL对刀具与工件材料的摩擦接触状态、刀具磨损及已加工表面粗糙度的影响。将测量的铣削分力转化为切向铣削力和径向铣削力,以分析高速铣削时刀具与工件材料的摩擦接触状况。研究结果表明:低温MQL可使峰值径向铣削力减小27.6%～34.3%,有效地改善了刀具与工件材料的摩擦接触状态;降低低温MQL的温度有益于微量润滑油润滑功能的发挥并改善刀具与工件材料的摩擦接触状态,可延长刀具寿命,减小已加工表面粗糙度,但效果不明显;低温MQL的良好润滑作用可有效延长高速铣削钛合金时刀具的寿命。     

磨削加工中的尺寸效应机理研究

从比切削能和比摩擦能的大小变化与磨削参数的关系出发,研究了磨削加工中的尺寸效应问题,结果认为：比切削能的尺寸效应是金属剪切流动应力的尺寸效应和磨粒顶端钝圆影响的综合作用结果;当磨削深度或工件进给速度减小时,平均未变形切屑厚度减小,金属材料的剪应变效应和剪应变率效应增强,而热软化效应减弱,从而金属材料的剪切流动应力增大;当未变形切屑厚度减小时,磨粒顶端钝圆的影响增大;比摩擦能的尺寸效应是由于工件和砂轮的实际接触面积与磨削深度之间存在非线性关系及工件和砂轮间的摩擦因数的速度效应造成的;当工件进给速度减小时,工件与砂轮磨损平面间的摩擦因数增大。     

巧用O型密封圈

车工师傅都知道,当利用中心架加工较长零件的端面或内孔时,冷却液会沿着工件的外圆流向中心架,把中心架的支承爪与工件接触处的润滑脂冲淡,使摩擦加剧,以至把已加工表面划伤,降低了工件的精度和表面粗糙度,严重时,甚至使工件报废。     

轴承钢顺次磨削表面残余应力离散度试验研究

以轴承钢顺次磨削表面的残余应力离散度为研究对象,基于X射线衍射法顺次测试了轴承套圈淬硬热处理、粗磨、精磨和超精磨削后,轴承滚道表面环向和轴向残余应力.测试结果表明,淬硬热处理工件的残余应力标准差约为超精工序的3倍;淬硬热处理轴承套圈经超精磨削工序,其表面的环向和轴向残余应力离散度降至20 MPa.研究表明淬硬轴承钢热处理及同一道磨削工序工件表面残余应力存在较大离散性,"粗磨-精磨-超精"顺次磨削工艺叠加后,工件表面残余应力离散度呈现收敛性;淬硬热处理轴承套圈经过顺次磨削工序叠加加工后,表面残余压应力平均值获得大幅提高.这为进一步系统揭示磨削工艺对淬硬轴承钢套圈表面残余应力及其离散度影响规律提供了科学数据.     

车床中心架滑动套顶改装轴承

我厂有台CW6180车床,担负着成批量机车车轴的半成品加工。切削时,车轴的一端由中心架的三只滑动套顶支承定位。由于滑动套顶与工件呈滑动接触,套顶磨损严重,必须经常调整套顶,以弥补磨损。为了从根本上解决滑动套顶磨损问题,我们对原结构进行了改装。具体如图所示。滑动套顶由原设计的单件改制成支架组合件。在支架1上安装滚动轴承3,型号规格为4074105单列无保持架滚针轴承,轴承装配在销轴7上,经止垫4和5作轴向定位。考虑到轴承不直接与工件相接触磨损,轴承外圈上配装滚轮2。     

精密长丝杠外圆精车技术

目前精密长丝杠加工中,工艺难度最大的是外圆的精车。本文以 C 620—1/2M精密长丝杠外圆精车工序为例,谈谈该工序的特点、常见误差及其消除的方法。 一、外圆精车工序的难点 C 620—1/2M丝杠外圆精车工序主要技术要求如图1所示。其难点如下; 1.长径比大。长径比达60以上,而且丝杠螺纹底径仅为φ30m。,丝杠刚性差,自重F垂量很大(100～150mm)。在切削力、离心力作用下,丝杠中心将远离机床主轴的回转中心,加工很困难,振摆值0.4mm往往超差。 2.外国表面粗糙度不易达到。因为刀具是在高温时效后的氧化皮上进行间断切削,刀尖极易磨损,加之丝杠围…