刮板输送机槽帮磨损问题分析与改进

针对刮板输送机槽帮上沿磨损严重的问题,运用EDEM有限元仿真分析软件,开展了槽帮由空载到满载运行过程受力情况的分析。结果显示,随着落煤量的增加,槽帮最大应力位置逐渐由槽帮下沿转移至上沿,满载稳定运行时槽帮上沿受力大于槽帮下沿,是导致槽帮上沿严重磨损的原因。通过改进槽帮内侧曲线的方法进行结构改进,结果表明,改进槽帮结构受力分布情况与改进之前一致,相同时刻的最大应力均得到了降低。试验验证结果表明,改进槽帮结构相同运行时刻上沿实际磨损量均得到了降低,取得了较好的改进效果。     

矿用刮板输送机中部槽结构的磨损特征分析研究

基于EDEM软件建立了刮板输送机的有限元模型,结合磨损理论分析了中部槽的磨损规律,研究了刮板输送机运行速度、装载煤矿物料质量以及材料剪切模量对中部槽磨损规律的影响,结合煤矿生产具体情况,提出磨损防治措施,即中部槽结构应该使用耐磨性更好、剪切模量更小的材料予以加工制作。     

刮板输送机中部槽磨损问题分析与改进策略研究

针对某煤炭企业使用的刮板输送机经常出现中部槽磨损严重的问题,借助EDEM仿真计算软件,完成了刮板输送机仿真计算模型建立,开展了刮板输送机运煤流程仿真,实践结果表明,中部槽磨损问题是由煤料、刮板链和中部槽共同造成的。提出了3种可以改进中部槽磨损问题的策略,通过调整刮板链张紧程度成功改善了中部槽磨损问题,中部槽使用寿命得到了提高。     

关于刮板输送机中部槽结构的优化设计研究

利用PEO/E三维软件建立了刮板输送机中部槽的三维模型,通过MSC.Marc有限元软件对其进行了静力学分析,基于分析结果将中部槽的挡板上平面宽度和底板厚度分别降低至80 mm和15 mm。计算结果表明:优化后的中部槽结构整体受力更加均匀,最大应力值降低,整体质量也降低,在实践中取得了较好的效果。     

矿用刮板输送机中部槽磨损的现场检测及理论研究

为全面了解SGZ764/630型刮板输送机中部磨损规律,采用现场检测手段对服役过的中部槽进行测试,测试结果显示,在链道磨痕、磨损穿透、磨损撕裂和磨损变形四种类型中链道磨损较为严重。从理论方面分析了中部槽磨损产生原因以及磨损程度,得出了理论研究与现场检测结果的一致性的结论。     

刮板输送机槽中板堆焊修复研究

采用CO2气体保护堆焊对刮板输送机中部槽中板进行堆焊修复,通过实验研究,提出合适的焊接材料和工艺措施,经硬度及磨损试验,满足槽中板耐磨性能要求,对提高槽中板的使用率、减少金属材料消耗、降低生产成本具有重要的意义。     

链轮参数对刮板输送机中部槽冲击磨损的影响研究

刮板输送机是煤矿开采系统的重要设备,承担着煤炭运输的重要任务.在输送过程中,刮板输送机的中部槽工况条件恶劣,磨损严重.通过离散元(Engineering Discrete Element Method,EDEM)软件建立刮板输送机物料输送的动态过程,分析刮板输送机链轮改进前后中部槽的磨损情况,得出中部槽冲击磨损特性曲线...     

刮板输送机中部槽耐磨性试验研究

通过对刮板输送机中部槽在不同加载载荷、运行速率下接触面积的变化情况进行仿真模拟研究,得出刮板输送机提高运行速率时,会增大煤炭物料与中部槽之间的接触面积变化情况,造成接触面曲线的持续波动;在刮板输送机承载煤炭物料重量增加时,中部槽与物料之间的接触面积会相应增大但接触面积比值会在初期出现减小情况,导致出现应力集中现象,加速中部槽的磨损;加载过程中的影响效果要明显高于速率增加过程。     

刮板输送机中刮板磨损问题的分析与改进

针对刮板输送机存在的刮板磨损问题,分析其原因是刮板底面与溜槽工作面和槽帮之间存在滑动摩擦,并就此开展了刮板结构的改进。改进后的刮板改善了刮板的摩擦状态、增加了刮板缓冲机构和溜槽清扫装置。实践证明,将改进后的刮板应用于输送机,延长了刮板的使用寿命,降低了输送机工作过程中的振动,提高了输送机的工作效率。     

MXGZ全密封型箱式刮板输送机的设计

首先阐述了传统的轻型铸石刮板输送机在启动和运行过程中存在的技术问题,即链轮易磨损、漏油;铸石板易脱落、砸碎及敞开式铸石刮板输送机因输送特殊物料对环境造成的污染等。在此基础上,提出了相应的改进措施,并分析了改进后全新的全密封箱式刮板机的优点。     

刮板输送机中部槽用高铬堆焊耐磨板的组织特征及滑动磨损性能*

为探讨CM550复合耐磨板用于煤矿刮板输送机中部槽的可行性,结合刮板输送机中部槽的磨损运动特征,研究CM550高铬堆焊耐磨层的组织结构和磨损性能,并分析其磨损损伤机制。金相、XRD和TEM组织结构分析表明,高铬堆焊层与Q235基体之间形成冶金熔合,堆焊层的相组成主要为α-Fe和Cr7C3碳化物,其中碳化物以初生棒状、共晶片状和粒状二次碳化物的形式存在。滑动磨损实验结果表明,在相同的摩擦因数条件下,CM550耐磨板的相对耐磨性是NM450耐磨钢的2倍以上,摩擦副材料的磨损质量损失也处于相同水平。石英砂磨料磨损的损伤主要来自硬石英砂颗粒的微切削磨损和软质铁素体区的变形剥落磨损,铁素体磨损暴露于磨损表面的硬质碳化物承担了主要的磨损载荷,阻止了石英砂磨料与软铁素体的直接接触,减轻了铁素体的进一步磨损,有效提高了耐磨性。因此,CM550高铬堆焊耐磨板可推荐为刮板输送机中部槽和煤矿各种耐磨衬板制造的耐磨材料。     

综采工作面刮板输送机上窜下滑控制技术研究

针对大高差采煤工作面日常开采作业中刮板输送机存在的上窜下滑问题,从多个角度上研究造成上窜下滑的问题原因,并提出了一系列具体控制措施,通过应用这些措施,精准控制了刮板输送机的上窜下滑现象,减少了事故隐患,为安全生产做保障.     

沿空留巷Y型通风工作面刮板机的应用及改进

为解决Y型通风工作面设备配套存在的问题,对刮板机进行了技术改造,并重新设计了部分新构件,经济效益非常显著.     

关于刮板输送机参数化设计的研究

论述了国产刮板输送机设计制造的现存问题,介绍了刮板输送机的工作原理及设计制造依据.阐述了参数化设计的内涵、意义、现存问题及常用的参数化设计软件.并以刮板输送机用圆环链链轮为例分析了参数化设计的实际应用,介绍了刮板输送机参数化设计的流程     

刮板输送机常见故障及其改进方法浅析

结合生产实际,分析了刮板输送机常见的故障及其原因,并根据刮板输送机常见的故障,在刮板输送机技术方面,从产品设计方法、成型工艺以及运行管理提出了改进方法及其措施。为刮板输送机的优化设计、性能改善与维护以及减少故障提供了依据,也对企业安全高效高产有着重要的实际意义。     

刮板输送机系统机电耦合模型及仿真分析

根据刮板输送机机械系统与控制系统之间的耦合关系,推导出刮板输送机的非线性状态空间机电耦合方程,采用MATLAB/Simulink模块建立刮板输送机的仿真模型,对刮板输送机系统的机电耦合动力学问题进行仿真和研究;采用等效变化载荷质量分析刮板输送机在空载启动、平稳运行、载荷突增以及卡链工况下的刮板链速度、电磁转矩的特性曲线,得到了启动时两链轮的转角曲线。结果表明,驱动链轮与从动链轮启动时转角差约为85°,从动链轮启动旋转较驱动链轮滞后约0.8s。研究结果为研究刮板输送机不同工况、载荷下的转矩、速度变化以及计算链轮张紧度提供了理论和数值依据。     

刮板输送机中板仿生耐磨优化试验研究

刮板输送机中板磨损失效已成为输送机运行故障的主要原因之一,为了提高中板耐磨性,基于蜣螂非光滑单元进行了仿生中板设计,以磨损量为响应值,进行了单因素和响应面法优化试验。根据响应面法试验结果得到的因素显著性影响顺序(从高至低)依次为:径向距离,深径比,直径,节距角。基于试验结果建立了磨损量与因素的回归预测模型,经试验对比发现,预测模型与真实试验的相对误差为3.2%。在特定工况(煤散料粒度为6～8 mm、载荷为20 N、刮板链速为0.65 m/s及试验时长为6 600 s)下,当深径比为1.41、直径为0.69 mm、节距角为6.55°和径向距离为4.66 mm时,磨损量最小,仿生中板的耐磨性提高了12.6%。分析其耐磨机理发现,与光滑板相比,仿生板的磨粒磨损及黏着磨损较轻。凹坑分布可破坏持续切削中板表面的煤粒运动状态。中板的仿生优化可为今后刮板输送机的设计提供一定参考。     

刮板输送机哑铃销有限元结构分析

建立了某型号刮板输送机哑铃销的有限元模型,并对所建模型进行了有限元分析,研究哑铃销在液压支架推移中部槽过程中的结构应力情况.结果表明,该组件结构合理,有应力集中现象,有进一步优化的空间.     

工作面刮板输送机自动监控技术应用分析

针对目前采煤工作面刮板机的工作情况和使用条件，分析其在自动监控方面的一些应用技术和方法，从而为采煤工作面刮板机的正常使用提供依据。