42CrMo钢轮毂锻件超声波探伤缺陷分析

某批42CrMo钢轮毂锻件在进行超声波探伤检验时发现有密集型缺陷,导致锻件报废。通过低倍检验、金相检验以及扫描电镜分析等试验,对该轮毂锻件超声波探伤缺陷性质及产生原因进行了分析。结果表明:该42CrMo钢轮毂锻件超声波探伤缺陷性质为白点裂纹;其是在钢中氢和正火冷却应力共同作用下产生的;建议锻件在锻后避免直接空冷,且应进行去氢热处理。     

60kg／m级钢轨表面起皮缺陷分析

60kg／m钢轨在使用一段时间后表面出现起皮缺陷。采用金相检验和低倍检验等方法对表面起皮钢轨的显微组织和低倍特征等进行了分析和研究。结果表明,起皮缺陷的形成是由铸坯角部裂纹和中间裂纹所引起的。并提出了改进措施。     

中厚钢板超声波探伤不合格原因分析

针对中厚钢板超声波探伤出现的两类典型缺陷,通过低倍检验和金相检验等手段,并结合实际探伤过程中缺陷的分布位置对探伤不合格的原因进行了分析。结果表明:点状密集型缺陷主要与连铸坯的中心偏析有关,侧边条型缺陷则主要来源于连铸坯的三角区裂纹或靠近三角区的中心裂纹,钢板体部的条型缺陷则是由连铸坯的中间裂纹造成的。     

16Mn钢长轴裂纹缺陷成因分析

某16Mn钢长轴零件经超声波探伤发现存在缺陷,采用化学成分分析、低倍检验、金相检验、断口分析等方法对缺陷的类型和成因进行了分析。结果表明:该零件原材料中存在的非金属夹杂形成了裂纹源,在加工压力的作用下进一步扩展,最终形成了裂纹缺陷。     

槽钢轧制裂缝与掉块缺陷原因分析

采用低倍检验、金相检验、扫描电镜观察以及能谱分析等方法对某Q235槽钢中间坯腿部裂缝和掉块等缺陷的成因进行了分析。结果表明：由于用于轧制该槽钢的钢坯内部存在严重的中心裂纹和角部裂纹等缺陷,以及钢坯化学成分中的残余元素铜含量较高并在钢坯表面富集,是造成该槽钢中间坯腿部裂缝与掉块缺陷产生的主要原因。     

0Cr18Ni9钢小接管锻件开裂原因分析

结合 0Cr18Ni9钢锻造、焊接工艺特点及过程 ,采用宏、微观检验及能谱分析等手段 ,对规格为2 7mm× 8mm的 0Cr18Ni9钢小接管锻件在组焊后出现开裂的现象进行了分析。结果表明 ,锻坯原材料中存在的中心疏松和氧化物夹渣等低倍缺陷是导致锻件开裂的主要原因。锻坯原材料是锻件质量控制的关键要素。     

310S不锈钢中厚板表面裂纹缺陷形成原因

针对310S不锈钢中厚板表面出现裂纹缺陷的问题,对其连铸坯进行了低倍组织检测及表面渗透检测,再对产生裂纹缺陷的热轧钢板进行了扫描电镜分析及金相检验。结果表明：热轧钢板明显分成再结晶和未再结晶区域,裂纹均位于再结晶区域;由于再结晶和未再结晶区域组织的变形抗力不同,在钢板轧制过程中,变形抗力弱的区域开始出现裂纹,并扩展到钢板表面,这是产生表面裂纹缺陷的主要原因。     

20CrMnTi螺栓扭转撕裂分析

通过对20CrMnTi断裂螺栓及其所用的原材料进行化学成分分析以及高、低倍组织检验，认为，该原材料存在裂纹缺陷是导致扭转撕裂的主要原因。     

AT道岔钢轨的开裂原因

AT道岔钢轨在加工过程中出现裂纹。采用化学分析、低倍、金相及夹杂物等方法对该钢轨进行了检验。结果表明,化学成分符合标准要求,低倍组织和显微组织正常;而由于感应线圈与道岔钢轨之间的距离设置不当,在进行感应加热时局部区域出现加热温度过高,在该区域形成不同程度的过烧、过热组织和龟裂纹等缺陷;在随后的锻压加工过程中缺陷又进一步扩展,最终形成较大的裂纹而开裂。     

20CrNi2MoA齿轮轴锻件缺陷分析

20CrNi2MoA钢齿轮轴锻件在第三次超声探伤过程中发现有4处严重超标缺陷。通过低倍检验、化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对其超标缺陷进行了定性分析。结果表明:该缺陷为在氢和应力共同作用下产生的延迟性白点裂纹。     

钢坯表面裂纹的检测技术

表面裂纹的检测是生产高质量钢材的重要保证。目前,冶金企业已经开始应用一些检测技术对钢坯表面裂纹进行在线检测或离线检测。介绍了目前常用的几种钢坯表面裂纹检测技术的原理、特点、应用实例及其检测效果,这些技术包括涡流检测法、漏磁检测法、红外检测法和机器视觉检测法。在此基础上,总结了钢坯表面裂纹缺陷检测技术的发展方向。     

无缝钢管内折缺陷的研究

钢管内折缺陷一直是影响无缝厂400轧制作业区生产的主要原因。为了探索内折缺陷成因，从连铸坯、轧卡样、内折缺陷成品试样等进行现场试验并进行性能、低倍组织分析，总结产生钢管内折缺陷的原因。     

45钢汽车稳定杆断裂失效分析

采用断口分析、显微组织检验、低倍组织检验和化学成份分析等方法,对45钢汽车稳定杆进行了失效分析。断裂失效的主要原因是由于材料的成分偏析、热处理工艺不当和表面缺陷造成的。建议改进热处理工艺,保证组织的均匀性;选用成分均匀的钢材。     

AF1410与300M钢的腐蚀冲击疲劳行为

根据舰载飞机起落的服务条件提出了腐蚀冲击概念和试验方法，考察了两种起落架材料在盐水中的腐蚀冲击疲劳行为，包括冲击疲劳寿命，裂纹萌生与扩展速率。尽管两种材料在空气中的冲击疲劳寿命几乎相等。但300M钢在盐水中的冲击疲劳寿命下降幅度较大。在盐水介质中，氢脆加速300M钢冲击疲劳裂纹的萌生和扩展。局部塑性变形区优先腐蚀促使AF1410钢的裂纹萌生，盐水对AF1410钢的裂纹扩展速率没有影响。     

非调质钢曲轴感应淬火裂纹失效分析

目的分析非调质钢曲轴感应淬火时出现裂纹的原因。方法首先统计了裂纹的分布规律,并确定了裂纹源位置,之后通过金相检验、低倍检验,从锻打工艺、材料偏析等角度对裂纹进行了原因分析。结果产生在分模面位置的裂纹,是因产品结构造成该区域材料在锻打过程中发生流速不均,当材料的框型偏析位置在锻造挤压下流动到此处时,偏析的材料产生了微细空洞,该微细空洞在后续感应淬火时成为裂纹源而引起开裂。结论该裂纹的产生与材料框型偏析有直接关系。研究对控制非调质钢曲轴生产中的裂纹缺陷,提高曲轴生产质量,具有重要应用价值。     

32CpMo4钢射孔枪管探伤不合格原因分析

某公司生产的32CrMo4钢射孔枪管探伤合格率一直很低,通过宏、微观形貌分析、化学成分分析、低倍检验以及热处理工艺分析等方法对废品射孔枪管进行了深入的检查和分析。结果表明：不合格的射孔枪管含有纵向裂纹,这些裂纹是在淬火过程中,由于实际生产中为降低生产成本和减少污染,用水淬取代了油淬,而水淬应力过大极易使射孔枪管产生裂纹,从而大大降低了产品的合格率。通过降低射孔枪管钢材料的碳含量,用26CrMo4钢替代32CrMo4钢能有效提高产品的探伤合格率,同时也能满足射孔枪管的原使用要求。     

焊接无裂纹低碳贝氏体钢焊接性能研究

本文针对国产焊接无裂纹低碳贝氏ADB610钢和WDB620钢,从力学性能的角度和焊接缺陷的角度,对其焊接性能进行研究。根据焊接性试验结果,对焊接接头的拉伸性能、冷弯性能和冲击韧性进行了分析。结果表明,两种钢在不同焊接方法下具有优良焊接性能。根据两种钢实际焊接结构焊接接头X射线底片上检测出的焊接缺陷,进行缺陷类型排列图的分析,表明两种钢在不同焊接方法下焊接接头缺陷类型绝大部分是气孔和夹渣,裂纹敏感性小,焊接性能优良。     

低频电磁场对奥氏体不锈钢铸坯组织的影响

在工业实验中研究了低频电磁场对水平连铸奥氏体不锈钢组织的影响,结果表明:在低频电磁场作用下,合适的电磁搅拌参数使奥氏体不锈钢宏观组织在一定程度上得到了明显改善,铸坯的柱状晶和等轴晶得到了显著的细化,消除了穿晶现象,等轴晶区扩大,中心缩孔、中心疏松级别明显降低;多次实验发现:对于奥氏体不锈钢,所需的搅拌强度应高于一般钢种,即使搅拌器的中心磁感应强度达900GS平均值(幅值达到1413GS),采用3～4Hz的频率,搅拌后对钢液的组织影响较小;在同样的磁场强度下,不锈钢液由于粘度大,因而其转速比碳钢液的转速约低20%～30%。     

高压锅炉无缝钢管爆裂原因分析

某高压锅炉无缝钢管在进行压力试验时发生爆裂,通过宏观和微观分析、力学性能测试、化学成分分析和金相检验等方法对钢管爆裂原因进行了分析。结果表明:由于在钢管最大裂口处存在一个沿钢管轴向分布的内折缺陷,由该内折缺陷所致的钢管承载有效壁厚降低和应力集中是导致其在水压试验时发生轴向爆裂的直接原因。     

连杆淬火产生裂纹原因分析

采用化学成分分析、低倍组织检验、力学性能测试及其材料工艺性试验等方法对用42CrMo钢制成的发动机连杆经调质后发生的淬火裂纹问题进行了分析。结果表明,原材料中存在钨元素,导致连杆在淬火后发生淬裂。并提出相应的改进措施。