钛渣硫酸铵焙烧法提钛渣提硅试验研究

采用硫酸铵焙烧法从钛渣中提钛后得到大量的滤渣,主要含有二氧化硅和氧化钙。将滤渣和氢氧化钠溶液混合均匀加热搅拌,抽滤后得到硅酸钠溶液,最佳工艺条件:NaOH与滤渣质量比3.5︰1、反应温度210℃、液固比5:1、反应时间80 min;将硅酸钠溶液加入氧化钙加热搅拌,在110℃时反应60 min过滤分离,得到硅酸钙沉淀,同时得到氢氧化钠溶液。     

膨润土纳米层间的有机改性及其影响因素

对膨润土纳米层间进行有机改性以扩大层间距，是制备有机物／蒙脱石纳米复合材料的前提步骤。采用正交试验法，系统考察了膨润土纳米层间改性过程中反应体系的温度、pH值、固液比、季铵盐用量、反应时间等工艺条件对改性效果的影响。结果表明，在所有这些工艺条件中，对膨润土001晶面间距的影响顺序为：季铵盐用量＞膨润土／水(固液比)＞反应时间＞反应温度＞pH值，从而获得了膨润土层间改性的适宜工艺条件。     

蛋白土/纳米二氧化钛复合材料的制备与应用研究

用酸处理方法对煅烧后的蛋白土进行提纯后采用湿式研磨法在其表面包覆纳米TiO2,通过单因素法确定最佳复合条件.实验结果表明,纳米TiO2/蛋白土复合粉体材料的最佳制备工艺条件为:研磨时间15min,分散剂用量为0.3%,TiO2加入量10%,液固比4:1.湿式研磨法制备的蛋白土/纳米二氧化钛复合材料8h内对甲醛的去除率达到71.2%.     

硝酸溶液中甲酸还原浸取低品位软锰矿

以甲酸作为还原剂,在硝酸溶液中还原浸取低品位软锰矿。通过单因素试验和4因素4水平正交试验考察了甲酸用量、硝酸浓度、反应时间、反应温度和液固比对矿粉中锰的浸出率的影响。结果表明,甲酸用量确定时,各因素对锰浸出率的影响大小顺序为:液固比反应时间温度硝酸浓度。最佳工艺参数为甲酸3mL,液固比为8,反应时间2.5h,温度100℃,硝酸浓度0.35 mol/L,该条件下锰的浸出率为89.44%。     

环保型浸金试剂Sandioss在陕西某金精矿中的应用研究

采用环保型浸金试剂Sandioss,针对某金精矿进行了硫酸化焙烧-酸浸除铜-Sandioss浸出试验研究,考察了Sandioss用量、助浸剂SD-1010用量、浸出时间、液固比、保护碱等因素对金、银浸出率的影响,同时,采用活性炭对含金贵液进行了后续处理。研究表明,优化试验条件为:以Na OH作为保护碱,Sandioss浸出剂用量10 kg/t,助浸剂SD-1010用量20 kg/t,液固比1.5,反应时间48 h,在此条件下处理该金精矿,金浸出率高达97.47%,而且椰壳活性炭对Sandioss浸液中的金银吸附率都达到99%以上。研究结果为Sandioss替代传统氰化钠提金提供了技术支持。     

用硅藻土制备硅酸钠工艺试验研究

采用水热碱溶法对硅藻土制备硅酸钠的工艺进行了探索性研究。就碱浸时间、碱用量、液固比三个因素做了正交试验,得出最佳因子组合。结果表明,碱用量和液固比对碱浸影响显著,碱浸时间在75min以上则对碱浸影响不明显。     

碱浸除钼渣综合回收钼硫铜的试验研究

为了综合回收钨冶炼除钼渣中的钼、硫、铜,提出碱浸除钼渣分离铜和钼,氧化浸出液中S2-以分离硫和钼的思路,并对比了常压碱浸和高压氧碱浸两种工艺,详细考察碱浸过程氢氧化钠用量、温度、反应时间,液固比等工艺条件对钼浸出率、S2-残留率的影响规律。试验结果表明,常压碱浸在温度85℃、氢氧化钠用量为理论量1.1倍、反应180 min、液固体积质量比3 GA6FA 1时,钼浸出率为99.48%,铜浸出率低于0.1%,S2-残留率高于98%,选用硫酸与氯酸钠氧化碱浸滤液可实现S2-残留率低于0.2%。高压氧碱浸在温度85℃、氢氧化钠用量为理论量1.1倍、反应180 min、液固体积质量比3 GA6FA 1时,钼浸出率99.82%,铜浸出率低于0.5%,S2-残留率低至0.35%;两种工艺均可实现钼与铜、硫的深度分离,为除钼渣的综合利用提供切实可行的方案。      

氧化碱浸分离黑铜泥中砷的研究

为实现高效率、低成本分离黑铜泥中的砷,以双氧水和空气为氧化剂,NaOH溶液为浸出剂,采用单因素试验法研究了常压下双氧水与NaOH用量及其加入方式、浸出温度、液固比、反应时间等对双氧水氧化碱浸黑铜泥脱砷效果的影响。结果表明,氧化碱浸黑铜泥的反应过程由外扩散、内扩散和界面化学反应3个步骤混合控制;最佳反应条件为:温度为80℃、液固比10∶1(mL/g)、反应时间6h、NaOH总用量134.32g/L、浓度为30%的双氧水总用量90mL/L;NaOH溶液分两次加入,在反应开始时和反应3h后各加入一半;双氧水采取滴加方式分批加入,在反应开始1～2h内和反应开始后的3～4h内各滴一半;反应过程中连续鼓入空气,鼓气压力0.1MPa。在此最佳条件下,砷的浸出率分为98.2%,铜、锑和铋几乎未被浸出。氧化碱浸渣中的铜以铜粉的形式存在,其相对含量达到80%,有利于后续处理。     

反应条件对煤系高岭土脱硅率的影响

利用氢氧化钠溶出脱硅法研究了搅拌速度、NaOH浓度、反应温度、反应时间、液固比和助剂这些溶出条件对煤系高岭土脱硅率的影响,并进一步考察了两段溶出对煤系高岭土脱硅率的影响。试验结果表明,煤系高岭土在搅拌速度为900r／min、NaOH浓度为150g／l、加硅类助剂、90℃脱硅处理90min、液固比大于5ml／g的溶出条件下,可获得较高的脱硅率,从而极大地提高A／S比值;两段溶出亦可提高煤系高岭土的脱硅速率与脱硅率,也使铝损失量和A／S比有所增加,     

从含铟锌渣氧粉中提取铟的试验研究

以含铟锌渣氧粉为研究对象,采用高压浸出工艺提取铟。主要考察了反应温度、硫酸浓度、反应时间、氧化剂用量和液固比等因素对铟浸出率的影响,取得了较好的试验指标。获得的最佳工艺参数为:硫酸初始浓度450 g/L,反应温度120℃,压力为0.2 MPa,反应时间120 min,氧化剂高锰酸钾用量为样品质量的3%,液固比为5∶1。在此工艺参数条件下,铟浸出率为93.69%。采用该工艺处理含铟锌渣氧粉,使其中的铟得到有效回收,为该类型资源综合利用提供技术支持。     

碱酸法制备高纯石墨试验研究

以黑龙江某地细鳞片石墨浮选精矿为原料进行碱酸法提纯试验,探讨了碱酸法提纯的最佳工艺条件。研究表明:在NaOH用量3.0 g（碱固比0.6:1）、焙烧温度750℃、焙烧时间40 min、浸出水用量50 mL、酸浸HCl浓度1.0 mol/L、用量40 mL、酸浸时间40 min的条件下,通过碱熔焙烧-水浸出-酸浸的工艺可将石墨固定碳含量由95.89%提升至99.94%。随着反应的进行以及物相的变化,杂质最终演变成可溶性物质,以洗涤的方式被去除;水浸出过程中保持弱碱性环境,有利于硅酸钠的溶解。      

钠硅渣湿法处理工艺--碱回收工艺研究

对钠硅渣湿法处理工艺的脱碱过程进行了研究，分别考察了脱碱温度、时间、液固比和石灰添加量等因素对钠硅渣脱碱效果的影响，提出了适宜的脱碱工艺条件。实验结果表明：随温度的升高，碱回收率升高；时间和液固比对碱回收率的影响不明显；提高石灰添加量，可以提高碱回收率。     

烧结-碱溶法从高铝粉煤灰中浸出镓的研究

以高铝粉煤灰为原料, 通过对粉煤灰进行烧结活化、碱溶、滤洗等工艺, 制得含镓溶液。探讨了烧结助剂种类、碱液种类、碱液浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对镓浸出效果的影响。结果表明: 以碳酸钠作为烧结助剂, 氢氧化钠作为浸出液溶剂, 在碱液浓度200 g/L、液固比40∶1、浸出温度60 ℃、浸出时间6 h时, 浸出液中镓含量达到41.438 g/t。     

激发剂的性质对页岩提钒尾渣基地聚物性能的影响

为研究地聚物的弱碱性激发技术,以湖北某地的页岩提钒尾渣为原料,进行了地聚物碱激发研究。主要研究了不同偏高岭土掺量、激发剂模数和激发剂用量对地聚物抗压强度的影响。最终确定在m（提钒尾渣）:m（偏高岭土）=9:1,弱碱性激发剂Na₂SiO₃的模数为3.0,Na₂SiO₃的掺量为14%的激发制度下,地聚物试样3 d的抗压强度即可达到27.55 MPa,极大地提高了地聚物的抗压性能。对不同模数的硅酸钠下制备的地聚物进行物相转变、化学键变化和微观形貌分析,发现在液体硅酸钠的作用下,页岩提钒尾渣中的石英被进一步溶解;溶解的无定形硅铝物质与液体硅酸钠中的硅酸根反应逐渐生成硅铝凝胶相;液体硅酸钠中的硅酸根起一个诱导作用,液体硅酸钠的模数越高,其硅酸根含量越高,与页岩提钒尾渣中的无定形硅铝物质反应也越迅速,从而生成更多的硅铝凝胶相,促进了地聚物抗压强度的提高,实现了地聚物的安全制备。      

热压浸出法从黑白钨精矿中浸出钨的试验研究

进行了热压浸出法处理黑白钨矿浸出钨的试验,重点考察了碱矿比、苛性钠配比、液固比、氧气压力、浸出温度与浸出时间对钨浸出率的影响。研究结果表明,碱矿比从20%逐渐增加到45%时,钨的浸出率随碱量的增加逐渐提高;苛性钠添加量在高于390 g时,钨浸出率在93%以上,且钨浸出率随着苛性钠用量的增加而增加;随液固比的增大,钨的浸出率由87.43%提高至95%以上,但最佳液固比为3∶1时,能提高精矿的处理能力;通氧不利于钨的浸出,最佳浸出温度为160℃、浸出时间为1 h时,钨的浸出率达95.55%。     

黝铜矿碱性体系制备锑酸钠的试验研究

首先采用碱浸法在硫化钠与氢氧化钠体系中选择性浸出黝铜矿中的锑,然后以碱浸液为原料,采用高温高压氧化沉淀生成锑酸钠。分别研究了碱浸工艺参数对锑浸出率和沉锑工艺参数对锑酸钠沉淀率的影响。结果表明,黝铜矿高温高压下浸出分离锑的最佳条件为:浸出温度150℃、浸出时间6 h、液固比6∶1、硫化钠浓度120 g/L、氢氧化钠浓度80 g/L。在此条件下,锑的浸出率达到80%以上,远高于在低温常压下浸出率仅为45%的指标;黝铜矿浸出液高温高压氧化制备锑酸钠最佳反应条件为:反应时间2 h、氢氧化钠过量系数1.6、氧气压力0.8 MPa、温度150℃,该条件下的沉锑率可高达98%以上。对该方法制备的锑酸钠进行分析的结果显示,所制锑酸钠从产品质量、粒径、形貌上都满足工业需求。     

难选镍钼矿的预处理试验研究

采用湿法冶金方法对从低品位难选镍钼矿中除去碱性脉石的工艺进行了探讨。考察了浸出时间、酸度、液固比及反应温度等因素对除去碱性脉石的影响。实验结果表明:对于粒度小于0.015mm的低品位难选镍钼矿,在盐酸浓度为2mol/L、液固比为3∶1、搅拌2h及常温的优化实验条件下,可使低品位难选镍钼矿除去碱性脉石达到最佳效果,矿石中钙的除去率在97%以上,矿石的失重率在38%左右。     

刚果（金）某氧化钴矿还原酸浸试验

采用亚硫酸钠为还原剂对来自刚果（金）某钴含量为1.10%的氧化钴矿进行了还原酸浸试验研究，考察了还原剂用量、硫酸用量、浸出温度、液固比等因素对浸出率的影响。结果显示：最优浸出条件为：反应温度70 ℃，液固比1.5，还原剂用量为钴锰完全还原理论用量1.8倍，在此条件下钴的浸出率可达94.86%，锰浸出率97.43%，铁浸出率15.56%，铝浸出率42.53%，浸渣含钴0.059%。对浸出前后的物料进行分析表明，还原酸浸过程充分破坏了金属矿物结构，使有价金属以离子形式进入溶液，实现了有价元素的选择性浸出。