基于科学测厚原理的某焦化装置腐蚀分析

本文根据科学测厚部分原理,即某焦化装置工艺过程及装置典型损伤机理,在对比原料成分的基础上,对设备及管线进行腐蚀回路划分。一方面选取装置部分管道定点测厚数据进行RBI分析,计算退役极限;另一方面基于停工检修期间,对部分塔器,容器进行腐蚀检查及科学测厚数据,计算腐蚀速率计算及下次建议检验日期,得出重点腐蚀部位,与相关标准进行对比,分析腐蚀原因,并给出腐蚀防护建议。     

回转窑筒体裂纹及腐蚀的处理与预防

2018年大检修期间,停窑拆除耐火砖,硅莫砖部位筒体吸潮"冒汗"现象严重,窑筒体形成栅格状有大量的腐蚀层,37.8 m处挡砖圈阶梯靠窑头侧有20～30 mm宽的环向凹槽,欲更换的34.7～37.5 m处宽2.8 m筒体冷却后在短时间内由3道裂纹增至数十条对称裂纹。为了防止更换窑砖与筒体后再次发生腐蚀、产生裂纹,通过筒体探伤、测厚、腐蚀层及筒体检测等对回转窑筒体裂纹及腐蚀机理进行研究分析,得出结论:应力与腐蚀是筒体裂纹产生的主要原因。腐蚀主要原因是高温氧化、硫化腐蚀、氯化腐蚀。针对裂纹与腐蚀采取有效的处理方法,并提出防范措施。     

自动在线定点测厚系统在常减压装置中的应用

在线定点测厚是监测均匀腐蚀和冲刷腐蚀最常用而有效的技术手段,是类似于动设备大机组状态监测的设备和管道腐蚀状态的监测方法。针对传统手工在线定点测厚过程存在的问题,某公司成功建立常减压装置在线定点测厚物联网,实现了在线定点测厚的自动化,保证了测厚数据的正确性和连续性,并使在线定点测厚布点真正覆盖到需要部位。     

油气输送管道超声测厚技术的现状和发展

油气管道腐蚀领域主要使用的检测技术为超声无损检测技术,通过检测管道壁厚来反应腐蚀情况。超声测厚仪主要分为压电超声波测厚仪、电磁超声测厚仪和激光超声测厚仪。结合超声测厚仪的发展对超声测厚技术的未来进行判断和预测。超声测厚产品及检测技术是发展趋势。     

CO2汽提塔整台返修总结

湖北化肥厂尿素装置中的CO2汽提塔，自1979年投产以来，已累计运行近15年，设计正常腐蚀率0．05mm／a，实际超过正常腐蚀值，管壁减薄约1～1．5mm。1993年大修对换热管涡流测厚，30%以上的管子厚度都在1．7mm左右，多次爆管，装置被迫停车，汽提塔的整台更换已迫在眉捷。     

废热锅炉换热套管腐蚀分析

本文探讨了二段转化气第一废热锅炉换热套管腐蚀机理,讨论了防止腐蚀的措施。     

管道腐蚀超声波内检测管壁自动测厚算法

管道腐蚀超声波内检测具有数据量大、干扰多的特点,其自动测厚算法要求适应性强,但各类超声波检测数据处理算法用于管道内检测自动测厚时存在误判率高、精度较低、耗时长等缺点。针对此问题,本文首先提出了基于两步法的一次FFT自动测厚算法;对其存在的误判率高的问题,提出了二次FFT自动测厚算法;对二次FFT算法精度降低的问题,提出了改进的二次FFT自动测厚算法。理论分析和各类实验证明,该算法具有一次FFT自动测厚算法精度高和二次FFT自动测厚算法误判率低的特点,较好地实现了管道腐蚀壁厚自动测量。     

废热锅炉换热套管腐蚀分析

本文探讨了二段转化气第一废热锅炉换热套管腐蚀机理,讨论了防止腐蚀的措施。     

换热器管束腐蚀减薄的准确检测方法分析

换热器管束容易受到腐蚀现象的影响,需要对腐蚀影响引起重视,采用精准的检测形式,对腐蚀减薄情况进行判断。基于此,本文将从宏观形貌、金相分析、材质分析、涡流探伤、超声测厚等方面对腐蚀减薄的准确检测方法进行分析,对腐蚀检测的成像、深度、厚度等指标进行评估,使腐蚀减薄检测发挥作用,为后续修复工作创建有利条件,从而确保腐蚀减薄控制措施的有效性。     

备用天然气管道剩余寿命研究

采用美国改进的B31G准则对腐蚀备用管道剩余强度进行了计算,腐蚀管道的最大安全压力为14.14 MPa,腐蚀管道的爆破压力18.63MPa,最大腐蚀深度为8.636 mm,最小允许剩余壁厚1.364 mm。根据改进的B31G准则最大腐蚀深度应修正为8 mm,最小允许剩余壁厚2 mm。腐蚀管道剩余寿命计算采用局部腐蚀计算模型,最大允许缺陷深度H_(max)=6.1 mm,最小允许剩余壁厚为5.49 mm,管道设计压力为7.0 MPa腐蚀管道的剩余寿命为4.84年。若设计压力降至5.0 MPa和3.0 MPa时,在现场堆放年限为6.91和7.5年就完全报废。根据最大腐蚀深度将管道降级为实际壁厚8.3 mm来使用,则计算出降级使用后的管道使用年限为15.8年。     

造气废热锅炉改造小结

以造气火管式废热锅炉的改造为主线,对火管式废热锅炉存在的火管变形扭曲、热应力无法消除、露点腐蚀、焊接工艺、水侧的氧腐蚀和垢下腐蚀问题进行了剖析。提出了改进意见,即热水加热器管间距由32mm扩至50mm、软水加热器及套管式过热器最上端增加防腐护瓦、设计1台专用制贫气锅炉、改进材质等,并对改造后的套管式锅炉结构特点及其使用效果进行了介绍。     

常减压装置高温油气管线的安全评定

在常减压装置中,高温油气管线的减薄对装置的安全运行是一个很大的危险。某常减压装置的使用温度为200~370℃的过汽化油管线发生泄漏,经过现场使用高温超声测厚仪和脉冲涡流对这部分相同工况条件下的管线进行测厚,发现这批管线的最大腐蚀速率3 mm/年。并且在对两种测厚方法得到的测厚值进行了对比。按照GB19624-2004附录H的技术要求对这批管线进行安全评定,得出剩余寿命,为装置管理人员提供了技术支持。     

整体顶升在大型储罐维修中的应用

华东地区某炼油厂燃料油罐区G1302发生底部腐蚀泄漏,经过测厚检测、漏磁检测、相控阵检测发现储罐罐底板下表面严重腐蚀减薄,出现大量穿孔的现象,进行局部修补无法满足检修需要,故对储罐采用整体顶升的维修方法,对罐底板进行整体更换,确保储罐在日后的使用过程中安全运行。     

电解液贮槽顶盖腐蚀原因初探

1 腐蚀实例我厂蒸发工段共有3台立式电解液贮槽,其中2~#贮槽容积为400m~3,壁厚8mm,材质A_3钢,1990年由本厂自行设计、制作、安装并投入使用,保温材料是110mm厚的珍珠岩粉砖,外敷一层轻质碳酸钙水泥作防水层。在使用过程中,因受踩踏及日晒雨淋,防水层逐渐破裂脱落,顶盖发生严重腐蚀。至1997     

渤海某海底管道内部腐蚀状态评估

渤海某海底油水混输管道不具备内检测条件,为了解该管道内部腐蚀状况,需要识别出管道内部腐蚀风险因素,进一步预测管道的内部腐蚀程度。通过腐蚀风险因素筛选,管道内部腐蚀风险主要为C O2腐蚀,Cl-的存在对腐蚀具有一定的促进作用。通过腐蚀速率预测,自投产日起至今管道最大壁厚损失为1.64mm,腐蚀深度为12.9%。考虑维持现有状态运行,3年后和5年后的最大壁厚损失均未超过设计腐蚀裕量（3 mm）,管道暂时能安全运行。预测管道入口端腐蚀风险高于出口端。     

转化废热锅炉炉水水质及控制

结合本厂转化废热锅炉运行的实践,针对过去存在的人们不太重视的炉水质量及控制方法等问题,作者从蒸汽夹带,结垢,腐蚀及能量损失几个方面阐述了确定和控制好炉水质量在化工生产中所起的作用。通过对锅炉运行情况的统计分析,提出了在特定给水条件下保证转化废热锅炉安全稳定运行的炉水质量指标及应该采取的操作措施。     

金属结构物的阴极保护技术

一、产品和技术简介 土壤和海水是特殊的电解质，埋地及海水中的金属结构物会发生氧的去极化腐蚀，碳钢在电阻率较低、含水量较高的（中等偏强和强腐蚀等级）土壤环境或海水中的腐蚀速率在0．1～1．0mm／a之间。当管道途经遭受工业废水严重污染的地段时，腐蚀速率可达2mm／a以上。实践中，已有5mm壁厚的管道埋地2年左右发生局部穿孔的实例。     

连续重整装置预加氢进出料换热器注水三通失效分析

介绍了一起预加氢进出料换热器注水三通减薄失效的案例,通过应用宏观观察及测厚、光谱分析、金相检验、能谱分析等对失效试样进行分析,结果表明该三通因发生材料腐蚀疲劳而引起减薄失效,最后提出了降低腐蚀的解决方案。     

制氢装置转化气废热锅炉管束泄漏原因分析及技术改造

制氢装置转化气废热锅炉在运行过程中,管束发生泄漏,根据泄漏情况和换热管腐蚀形态,分析了泄漏原因和可能存在的腐蚀,并提出了合理的解决方案。     

二甲醚装置的防腐应对措施及效果

针对二甲醚装置建成投运后频繁出现的装置腐蚀问题进行原因分析可知二甲醚装置主要存在介质的酸性腐蚀和气液两相流的冲刷腐蚀,采取系统两处加碱及提高管线材质的措施,并在实施后进行了挂片腐蚀及测厚检测跟踪验证。结果表明:采取的防腐应对措施能够有效缓解装置腐蚀问题,保障了装置的本质安全并提高了装置的运行周期。