激光刻痕细化取向硅钢磁畴的研究现状

激光刻痕可以有效细化取向硅钢的磁畴,从而显著降低铁损。综述了磁畴细化降低铁损和激光刻痕法细化磁畴的原理,并说明采用激光刻痕法细化磁畴降低取向硅钢铁损的研究现状,指出激光刻痕存在的问题及发展方向。     

表面处理细化取向硅钢磁畴的方法与机理

磁畴细化技术是降低取向硅钢铁损重要的方法之一.本文概述了国内外表面处理使磁畴细化的方法,这些方法使磁畴细化的机理,以及细化磁畴可降低铁损的机理.     

用激光刻痕实现耐热磁畴细化

本文介绍了一种特殊的激光器(Femto-Second激光器及Nd-YAG激光器)可以改变刻痕沟槽截面的形状,使通常的楔形变成U字等形状,减少了刻痕的热影响区,在消除应力退火后使刻痕的效果得以维持。从而开发出耐热磁畴细化的新技术。     

新型无取向硅钢板的超低铁损

最近 ,提出了电机尺寸缩小的问题 ,同时对用于磁铁芯的新材料也提出要求。电机内磁通密度的增加是实现电机尺寸缩小最有效的方法。此外 ,还需要降低铁损。尽管无取向硅钢板已广泛用作电机的磁芯材料 ,但是钢板内磁通密度小磁损大阻止了电机进一步缩小。因此 ,用于较高磁通密度和低铁损的新型无取向硅钢板的开发将促进电机尺寸的缩小。无取向硅钢板内 ( 1 0 0 )织构的形成、厚度的减小以及晶粒尺寸的增大都是有助于开发上述新型无取向硅钢板的方法 ,因为( 1 0 0 )织构的改善增强了磁通密度 ,而厚度的减小和晶粒的增大则降低了铁损。尽管随着…     

降低取向硅钢片铁损的激光加工工艺研究

本文采用脉冲激光加工和连续激光加工方法进行了降低取向硅钢片铁损的实验研究，结果表明，在合理的工艺条件下，磁感为１．７Ｔ时的铁损不仅可下降５％以上，同时还可彻底克服因强激光加热引起的涂层破坏和弯曲变形问题。文中还进行ＳＵＰ－３０００ＶＡ干式变压器的激光加工验证试验，结果表明，变压器空载损耗下降十分明显，在磁感为１．７Ｔ时的空载损耗可下降７％左右。     

激光刻痕对取向电工钢磁畴和铁损的影响

为了研究激光刻痕工艺参数对取向电工钢表面的磁畴形貌、刻痕线宽度和铁损的影响规律,开展了激光刻痕工艺试验。结果表明,激光刻痕后取向电工钢表面的磁畴宽度明显细化,且随着输入电流的增加,磁畴宽度先减小后增大;刻痕线宽度随着输入电流的增加而增大。对于本次试验样品,通过对比分析,确定最佳激光刻痕工艺参数为电流为 12 A,激光频率为 5 kHz,刻痕速度为 800 mm/s,该参数下铁损改善率可达 11.81%。     

炼钢工艺对0．1％Si硅钢铁损的影响

结合工业化生产的0．1％Si硅钢,探讨了精炼RH吹氧方式和数量、FeAl预脱氧效果、脱气时间以及连铸钢水镇静时间、杂质元素含量等对该钢种电磁性能的影响。结果表明,精炼RH生产过程中,应尽量做到自然脱碳,特殊情况下的最大吹氧量应限制在100N．m^3以内;合理的FeAl预脱氧效果是,在加入FeSi、FeMn进行舍金化之前,将铜中的游离氧含量控制在140×10^-6左右,并将连铸成品T[O]含量控制在80×10^-6～140×10^-6。此外。为有效去除钢中的夹杂物,还应尽量延长连铸钢水镇静时间,并将精炼RH脱气时间限制在8～9min之间。     

宝钢低铁损取向硅钢在变压器新能效标准下的应用

随着变压器新能效标准GB 20052-2020的正式实施,变压器各能效等级普遍提升,也推动取向硅钢产品等级的提高。本文结合新能效标准,针对宝钢低铁损取向硅钢产品应用实绩,给出选材建议,并针对产品使用过程中存在的问题进行剖析,以期对变压器制造厂家选材和使用起到参考作用。     

低铁损高磁感冷轧硅钢的开发

本文从影响磁性能的因素入手，分析了低铁损高磁感冷轧硅钢开发的难点。通过选择适当的化学成分和工艺，开发出高性能冷轧硅钢。     

超低铁损无取向硅钢板

介绍一种厚度30μm、组织全为（100）晶粒的3％Si无取向薄板的生产新工艺．1．0T、50Hz时轶损为0．61W／kg，比厚度350μm的最高级常规型3％Si无取向钢板（新日铁35H270）还低40％．     

0.35 mm高性能取向硅钢的工艺研究

研究了0.35mm厚度低温板坯加热高磁感取向硅钢的制造工艺,常化时控制高温段气氛进行微脱碳,控制常化组织的同时,为连续退火时脱碳效率的提升创造条件。连续退火时,通过控制脱碳前段分压比(p_H2O/p_H2)、退火温度和渗氮量,使初次晶粒尺寸和抑制剂强度良好匹配。高温退火时,二次再结晶之前,采用高氮比例气氛,以减缓抑制剂能力的减弱,最终获得磁感B₈₀₀≥1.91T、铁损P_1.7/50≤1.15W/kg的厚规格0.35mm高性能取向硅钢。     

铁损和磁致伸缩性能均优良的取向电磁钢板磁畴细化方法#br#

高磁感取向硅钢经磁畴细化后,其铁损特性和磁致伸缩特性,二者往往不可得兼,本文从结晶方位角度分析了产生这一矛盾现象的机理和采取的相应措施,从而得以解决。     

电沉积涂层对取向硅钢性能的影响

研究电沉积烧结使表面获得含有微量Y2O3的Al2O3涂层对取向硅钢性能的影响,结果发现,电沉积30s烧结温度800℃烧结时间5min的取向硅钢试样在15mm的圆棒上弯曲后张力涂层没有出现开裂,薄膜完好无损,依然结合致密、均匀无裂纹.间接地证明了含稀有元素Y的氧化物薄膜产生了"活性元素效应",提高了氧化物涂层的附着性.     

退火温度对含铜高强无取向硅钢强度和铁损的影响

新能源汽车驱动电机用硅钢需要具有高强度和低铁损,但两者难以兼得。利用纳米B2富铜析出相与基体错配度低的特性,通过退火工艺调控组织和铜析出相来实现无取向硅钢高强度和低铁损的协同优化,研究了退火温度对含铜无取向硅钢组织、析出相、强度和铁损的影响,制备出了高强度且低铁损的高性能无取向硅钢。结果表明,退火板中有高密度的纳米B2富铜析出相,随着退火温度升高,析出相尺寸先缓慢增大后显著增大,数密度和体积分数先显著减小后缓慢减小;在纳米B2富铜析出相的钉扎作用下,晶粒先显著长大后缓慢长大;纳米B2富铜相的析出强化贡献先减小后增大,细晶强化贡献逐渐减小,在两者的作用下,强度先降低后增加;由于纳米B2富铜析出相与基体错配度低,对铁损恶化作用较小,且晶粒尺寸增大使铁损降低,铁损先显著降低后缓慢增加。在950～1 000℃退火时,纳米B2富铜析出相尺寸和密度合适,可提高屈服强度200 MPa以上,且不会明显恶化铁损,此时能实现无取向硅钢高强度和低铁损的协同优化。     

取向电磁钢板180°磁畴平均宽度测定及磁畴宽度对高磁场磁性能的影响

铁心设计的磁感是1.7 T,但是铁心局部也要在1.9 T以上,因此P_1.9/50的铁损值对变压器的铁损值有很大的影响。P_1.7/50/P_1.9/50比值代表P_1.9/50相对P_1.7/50的劣化程度,180°磁畴平均宽度与P_1.7/50和P_1.9/50之间有紧密的相关性。180°磁畴平均宽度越窄,P_1.7/50和P_1.9/50就越低。180°磁畴平均宽度变窄后,特别是高磁场的铁损良好。因此细化180°磁畴显得尤为重要。     

退火张力对Fe-3.0%Si无取向硅钢磁各向异性的影响

 为了探索退火过程中张力对高牌号无取向硅钢磁各向异性的影响,利用MULTIPAS模拟Fe-3.0%Si无取向硅钢连续退火过程中单位张力变化对硅钢磁性能及磁各向异性影响规律。结果表明,单位张力从2提高到6 MPa,铁损P_1.5/50和磁感应强度B₅₀各向异性分别由10.50%、1.72%增大到11.11%、1.84%;单位张力为4 MPa时硅钢铁损最低为2.17 W/kg;单位张力为3.16 MPa时硅钢可以获得较好的磁性能及铁损各向异性;连续退火过程中最佳单位张力应控制在3~4 MPa。     

机械刻痕时钢板温度对细化磁畴效果的影响

采用机械刻痕的方法细化磁畴,如果对钢板预热可提高细化磁畴的效果.经过试验确定了机械刻痕的最佳的钢板温度范围,发现了退火后沟槽下部再结晶晶粒尺寸的变化规律,还有沟槽深度及再结晶晶粒尺寸对改善铁损效果有何影响等一系列问题,由此实现了最优的机械刻痕方法.     

退火均热时间对Fe-3.2 %Si无取向硅钢铁损的影响研究

研究了连续退火均热时间对Fe-3.2 %Si高牌号无取向硅钢P1.0/50和P1.5/50铁损性能的影响规律。结果表明：随着退火均热时间的增加,P1.0/50和P1.5/50均呈现先降低再升高的趋势,P1.0/50在110 s时最低值为1.008 W/kg,而P1.5/50在90 s时最低值为2.601 W/kg;当退火均热时间从50 s增加到130 s时,平均晶粒尺寸从70 μm增加至164 μm。均热时间短,{110}〈001〉取向晶粒尺寸小、数量多,其织构组分强度高;随着均热时间增加,γ纤维和{100}〈0vw〉、{110}〈001〉强度增强,但增幅逐渐变缓。在退火温度1 000 ℃×90 s工艺下,Fe-3.2 %Si可获得较优异的,P1.0/50和P1.5/50铁损性能和均匀性高的材料组织。