制动系统各零部件共振分析研究

无论是国产汽车或者是国外汽车品牌,在生产设计过程中都会面临同样一个问题的困扰,汽车在一定速度行驶下进行紧急制动时,那么制动系统的各个零部件也会随之引起振动,一定程度大小的振动会给零部件的应用带来一定损伤,进而影响到汽车振动系统的应用。对汽车制动系统零部件共振的原因进行分析与研究,就可以找到共振的原因,进而提出具体的解决方案,保障汽车的正常运行。     

基于ANSYS的汽车仪表板侧盖板的结构优化设计

为了解决某汽车仪表板侧盖板卡扣连接处振动大并导致异常磨损至失效的故障,提出了蜂窝式仪表板侧盖板和加强筋式仪表板侧盖板两种不同的结构。利用ANSYS Workbench分别对两种仪表板侧盖板进行模态分析和刚度分析,根据软件仿真方法和理论分析方法,最终得出蜂窝式仪表板侧盖板为最优结构,同时阐明CAE模态分析法和刚度分析法在汽车零部件研发过程中的重要作用。     

汽车接插件老练振动试验台设计研究

汽车内部产品接插件在使用前需进行老练振动试验,以避免汽车在行驶过程中由于振动导致接插件的装配不紧凑或接触不良所存在的安全隐患。现设计一台汽车接插件老练振动试验台,此试验台通过模拟汽车行驶过程中的振动情况,可根据需要设定振动时间,测试汽车接插件的使用性能。     

前轴总成对汽车制动跑偏的影响分析及其改进措施

汽车制动性能良好是汽车安全行驶的重要保证。汽车在行驶过程中因制动跑偏而导致车祸,是许多交通事故主要原因之一。了解、分析汽车制动跑偏的主要因素,迅速地找出故障原因,给予排除以确保行车安全。首先分析汽车制动跑偏的主要原因,然后重点分析前轴总成对汽车制动跑偏的因素和在生产过程中的改进措施。     

多工况下制动系统噪声实验与测试分析

汽车制动过程中制动系统的振动摩擦可能会引起制动尖叫,进而对汽车的舒适性带来影响,因此,针对汽车制动噪声的研究具有重要的理论与实际应用意义。在盘式制动系统实验台上模拟汽车五种不同的制动工况,并用BK测试系统对不同制动工况所产生的制动噪声进行测试分析。通过对实验台的噪声信号进行分析可知,电机断电后的循环点刹车所产生的噪声最小,而电机带电情况下的紧急制动所产生的噪声最大。由五种工况下的噪声频率分布曲线可知,较大的声压级均是在2500Hz以内产生,其对噪声总体值的贡献最大,在考虑减噪时,可重点考虑低频段的声压级。     

浅析汽车制动系统的技术检验与维修

汽车制动系统是保证行车安全的重要保障,汽车制动系统能够使行驶中的汽车通过驾驶员的操作进行制动,来保障人员安全,在汽车下坡时,可以通过制动系统对汽车进行减速,保持汽车的稳定行驶。完整的汽车制动系统应具有行车制动系统、驻车制动系统、ABS防抱死制动系统。这些都为汽车的驾驶员和乘车人员的安全做出了重要保障。对汽车起制动作用的只能是作用在汽车上,与汽车行驶方向相反的外力,而这些外力的控制是随机的,所以当前汽车制动系统中最受欢迎的是新型智能刹车系统,通过汽车中的电脑智能控制,在出现危险的时候,对汽车的行为,做出紧急制动的行为,让汽车的使用更加安全、放心。本文通过对汽车制动系统的检验维修有哪些要求,具有的标准是什么,怎样才能避免出现安全故障,进行着重分析。     

考虑轮-地接触的汽车盘式制动器模拟制动试验台设计

针对现有制动试验台无法真实反映汽车在路面行驶制动过程的局限性,设计了1个用于模拟汽车轮胎与地面接触并产生和测试制动过程的制动试验台,该试验台能够模拟汽车惯量、汽车对地面的压力以及路况,可以针对不同的盘式制动器、轮胎以及地面材质开展制动试验。试验台采用PLC作为下位机,以LabVIEW为上位机软件开发平台设计了测控系统,通过各传感器获取相关制动参数。整个装置操作简单、功能拓展性强、安全稳定性较高,较好地实现了试验台的实时监测与自动化控制功能。     

某牵引车驾驶室异常振动及其改进试验研究

基于振动测试和频谱分析,对某牵引车以65 km/h行驶时驾驶室出现异常振动现象进行了分析,确定为轮胎滚动激励频率与悬架偏频耦合引起。通过优化后车桥悬置系统和后桥速比,改变悬架偏频避免共振,并经道路试验验证。结果表明:改进方案降低了问题车速下驾驶室振动峰值,异常振动减小,改进效果明显。     

基于路面识别的汽车ABS滑模控制方法的研究

为了提高汽车的制动效能和行驶安全性,针对目前常用的汽车ABS控制方法,在没有考虑道路状况变化对汽车滑移率及减速度等参量变化的影响而容易引起汽车侧滑、甩尾等不良状况,提出了基于路面识别的汽车ABS滑模控制方法,该方法根据制动过程中的汽车滑移率及减速度来进行路面识别,动态地获取汽车最佳滑移率,并以此对汽车ABS进行滑模控制;然后以单轮整车制动模型为对象,利用MATLAB/Simulink软件对该控制方法进行计算机仿真实验分析;结果表明,与常用的汽车ABS逻辑门限值及无路面识别的滑模控制方法相比,该方法可以使汽车制动时间减少5%～12%,从而使汽车制动效能和行驶安全性得以提高。     

鼓式制动器制动低频振动特性的有限元分析

采用有限元方法分析了鼓式制动器低频制动的振动特性,并进行了验证。在鼓式制动器机理分析的基础上,以一款商用车上使用的鼓式制动器为原型建立了鼓式制动器低频制动时振动的有限元模型,通过模拟计算制动过程中的瞬态响应,分析了鼓式制动器在制动过程中低频振动的特性。试验结果表明,有限元分析结果与试验结果基本一致。     

汽车制动时的整车振动分析

为研究制动时汽车水平、垂直以及俯仰3个方向的耦合运动所引起的整车振动,建立了三自由度整车非线性动力学模型;通过对动力学方程进行求解和对实际参数的取值,得出具体函数,并且运用MATLAB进行仿真,得出了制动时汽车在垂直和俯仰方向的振动响应函数坐标曲线。     

基于故障树的汽车制动系故障分析

介绍了基于故障树模型的故障诊断方法,以某型汽车制动系统为例建立了其制动功能失常故障树模型,并进行了相应的故障树定性分析和定量分析.为汽车制动系统的设计和维修提供了理论依据,也为提高汽车制动系统的可靠性提供了参考.     

汽车鼓式制动器低频振动的稳定性

为研究汽车制动过程中鼓式制动器的低频振动,在系统五自由度非线性动力学模型基础上,对系统的稳定性进行了分析。分析发现:即使仅考虑恒定的摩擦系数,系统也会随着内部某些结构参数的变化从稳定状态变成不稳定状态。     

盘式制动系统参数对制动颤振的影响分析

为了研究盘式制动系统参数对制动颤振的影响,建立了二自由度的动力学模型,利用Matlab进行数值仿真,分别研究了制动初速度、制动压力、阻尼和刚度等因素对制动系统动力学特性的影响。根据得到的位移曲线和相图可以看出:随着制动初速度的增大,系统黏滞阶段持续时间减少,并逐渐进入稳定运动状态;制动压力相对较小时,制动系统处于稳定状态,随着制动压力的增大,摩擦片和制动盘的振动幅值也随之增大,振动强度变大;在阻尼增大的过程中,摩擦片和制动盘均由起初的纯滑动运动状态进入稳定运动状态,且达到稳定运动状态的时间也逐渐缩短;摩擦片在相对较小的制动刚度下即可达到稳定状态,而制动盘则需要有较大的刚度才能达到稳定状态。     

消防救援装备新型安全制动机构动态特性分析

为了避免消防救援装备在运行过程中,其上的新型安全制动机构与外界激振产生共振而影响机构正常运行。通过对新型安全制动机构进行模态分析,并且利用有限元分析软件ANSYS对安全制动机构进行动态特性分析,获得机构最小固有频率为132.9 Hz及振型变化形式。通过计算得出外界激振频率为30 Hz和53.04 Hz。两种激振频率比较可知,机构外界激振频率均小于固有最小频率,因此新型安全制动机构正常运行过程中不会发生共振。     

闸片沟槽织构对盘式制动尖叫的影响

为研究制动闸片沟槽织构对盘式制动系统制动尖叫的影响,基于摩擦自激振动理论,建立盘式制动系统普通闸片和沟槽闸片有限元模型,采用复特征值分析法研究该盘式制动系统的摩擦自激振动特性。利用该有限元模型开展沟槽的宽度和深度的参数化分析,获得其对制动尖叫的影响规律。结果表明：制动闸片与制动盘间的摩擦自激振动是导致制动尖叫发生的主要原因,沟槽型闸片对抑制制动尖叫具有明显效果;当闸片沟槽深度在5~20 mm区间内,盘式制动系统的稳定性随沟槽深度的增大而呈现逐渐降低的趋势,表明沟槽深度越小,发生摩擦自激振动的可能性越小;在沟槽宽度5~20 mm范围内,随沟槽宽度的增大,盘式制动系统的稳定性先增大后降低,在沟槽宽度为10 mm时,系统发生制动噪声的可能达到最大。     

基于ANSYS的制动盘模态分析

制动盘作为盘式制动器的关键部件,在制动过程中发生的振动对其工作性能有较大的影响,为了准确把握其振动性能特性,采用有限元方法建立制动盘部件有限元模型,并对其进行自由模态分析和约束模态分析,研究得到了制动盘前六阶固有频率和振型,并确定了制动盘的薄弱模态,研究结果为制动盘的选材和设计提供了一定的理论参考。     

某轿车前轮制动器的结构分析与设计

主要介绍了某轿车前轮制动器的结构分析与设计、轿车制动器的概况和研究现状,并根据给定的制动系统的主要技术参数确定了同步附着系数、制动力矩等变量。