环已烯基环已酮催化合成邻苯基苯酚的研究

研究了环己烯基环己酮用合成的Pd-C催化剂气相催化脱氢制邻苯基苯酚,反应温度,表面酸碱性、空速等条件对反应有影响.同时设计试验了Ni、Cu负载于Al2O3上的催化剂用于脱氢反应.在一定条件下,以Pd-C作催化剂,产物中邻苯基苯酚含量可高达78%.     

邻苯基苯酚的合成工艺研究

以环己酮为原料,通过缩合制备出双聚体环己烯基环己酮,再经催化脱氢反应,合成出邻苯基苯酚。对缩合催化反应条件进行了优化,双聚体收率达91％;以γ-Al2O3为栽体,贵金属Pt为脱氢活性组分,硫酸钾为助催化剂,制备的合成邻苯基苯酚的脱氢催化剂[w(Pt)=0．3％、w(K2SO4)=2％],在350℃反应,选择氢气流速为50mL／min,邻苯基苯酚收率在90％以上。     

邻苯基苯酚的生产与用途

文章综述了邻苯基苯酚的现有生产技术,重点介绍了合成法中环己酮缩合脱氢工艺的技术现状,指出提高催化剂脱氢活性和总体收率,增强反应选择性和催化剂稳定性是环己酮缩合脱氢工艺工业化应用的关键。文章分析了国内外生产情况,介绍了国内主要生产装置,详述了邻苯基苯酚广泛的市场用途,提出了我国要发展邻苯基苯酚工业,开发选择性高、活性时间长的催化剂是发展方向。     

邻苯基苯酚的合成研究

以环己酮为原料,酸性树脂为催化剂,在减压下进行缩合反应,得到中间体2-(1-环己烯基)环己酮。然后,在贵金属催化剂存在下,进行气相脱氢反应,合成邻苯基苯酚。考察了反应温度、2-(1-环己烯基)环己酮的进料流量、氢气的进料流量以及贵金属催化剂的预处理对邻苯基苯酚收率的影响。从而确定了合成工艺条件为:反应温度375℃;2-(1-环己烯基)环己酮的进料流量4mL/h;氢气的进料流量60mL/min;用去离子水洗涤处理贵金属催化剂。在此条件下,邻苯基苯酚的收率达94%以上。     

新港化工万吨邻苯基苯酚试产

<正>山东新港化工有限公司总投资34350万元的年产10000 t邻苯基苯酚项目建成试生产。该项目采用环己酮缩合脱氢法,以环己酮为主要原料,在特殊催化剂条件下进行缩合脱水和脱氢两步反应,生成邻苯基苯酚粗产品,粗品经过精馏分离及结晶精制后得到纯度超过99.5%的邻苯基苯酚产品,工艺技术成熟,属于国内领先水平。项目建成后,预计年销     

环己酮二聚体脱氢催化剂失活原因分析与改进措施

环己酮二聚体脱氢是以环己酮为原料制备邻苯基苯酚的一步重要反应。但是有多种原因会引起环己酮二聚体脱氢催化剂失活，影响其使用寿命及选择性。根据有关测试数据及实验，分析了脱氢催化剂失活的原因，并提出了改进的具体措施。     

邻苯基苯酚的合成

以2－（1－环己烯基）环己酮（Ⅱ）为主的二聚物为原料，在Pt-KOH/γ－AI2O3的催化作用下脱氢合成了邻苯基苯酚。当脱氢催化剂负载K2O在3．36％和脱氢过程中保持较低气体通量条件下，成功地合成了邻苯基苯酚，其选择性为60％、转化率98％。     

邻苯基苯酚的合成研究

以环己酮为原料，经过缩合得到环己酮二聚体，通过浸渍法制备γ—Al2O3负载Pt—K2SO4作为环己酮二聚体脱氢制备邻苯基苯酚的催化剂，通过讨论脱氢过程的各种影响因素以确定脱氢催化剂的组成和最佳反应条件，从而得到较高选择性和寿命的催化剂，进一步得到收率高，纯度好的产品。     

环己酮二聚物脱氢制邻苯基苯酚

对环己酮二聚物脱氢制备邻苯基苯酚体系的反应进行了研究.采用K盐改性后的Pt/γ-A120a为催化剂,通过改变原料与氢气流量比和反应物,得到了该体系的主反应和副反应.结果表明,邻苯基苯酚是连串反应的中间产物,并且由于Pt系催化剂兼具催化脱氢和催化加氢的性质,各副反应是不可避免的.     

γ-Al2O3载体改性对环己酮二聚体脱氢合成邻苯基苯酚催化剂性能的影响

研究了利用金属氧化物进行载体γ-Al2O3改性对0.5％ Pt-5％ K2O/γ-Al2O3催化剂在环己酮二聚体脱氢合成邻苯基苯酚反应中催化性能的影响.以La2O3、Ce2O3、MgO和CaO对γ-Al2O3载体进行改性,比较了4种金属氧化物对生成邻苯基苯酚收率的影响.结果表明,以CaO改性的催化剂可使邻苯基苯酚的收率得到显著提高.通过对CaO改性条件进行研究,确定最佳的改性条件为:CaO用量占载体质量的20％,焙烧温度600℃,焙烧时间5h.以改性γ-Al2O3为载体制备的催化剂合成邻苯基苯酚收率最高,可达95.6％.利用XRD、XPS、H2-TPR和NH3-TPD对催化剂进行表征,并结合催化剂的评价结果对使用CaO进行载体改性对邻苯基苯酚收率提高的原因进行了探讨.     

苯基苯酚的制备和应用

苯基苯酚(Phenyl Phenol)可称羟基联苯(Hydroxydiphenyl),分子式:C_6H_5-C_6H_4-OH,外观为白色浅棕色或淡灰色结晶。美国、日本等均有苯基苯酚生产装置,尤以环己酮的二聚体或邻环己基酚脱氢制取邻苯基苯酚工艺最为简单,发展较快。1 苯基苯酚的制备 日本和美国均开发了用邻环己基酚在液相或气相中催化脱氢制取邻苯基苯酚,用钯或铂作催化剂,温度300～400℃,收率81％,邻环己基酚转化率为91.2％。     

γ-Al2O3载体改性对环己酮二聚体脱氢合成邻苯基苯酚催化剂性能的影响

研究了利用金属氧化物进行载体γ-Al₂O₃改性对0.5%Pt-5%K₂O/γ-Al₂O₃催化剂在环己酮二聚体脱氢合成邻苯基苯酚反应中催化性能的影响。以La₂O₃、Ce₂O₃、MgO和CaO对γ-Al₂O₃载体进行改性,比较了4种金属氧化物对生成邻苯基苯酚收率的影响。结果表明,以CaO改性的催化剂可使邻苯基苯酚的收率得到显著提高。通过对CaO改性条件进行研究,确定最佳的改性条件为：CaO用量占载体质量的20%,焙烧温度600 ℃,焙烧时间5 h。以改性γ-Al₂O₃为载体制备的催化剂合成邻苯基苯酚收率最高,可达95.6 %。利用XRD、XPS、H₂-TPR和NH₃-TPD对催化剂进行表征,并结合催化剂的评价结果对使用CaO进行载体改性对邻苯基苯酚收率提高的原因进行了探讨。     

γ-Al2O3载体改性对环己酮二聚体脱氢合成邻苯基苯酚催化剂性能的影响

研究了利用金属氧化物进行载体γ-Al₂O₃改性对0.5%Pt-5%K₂O/γ-Al₂O₃催化剂在环己酮二聚脱氢合成邻苯基苯酚反应中催化性能的影响。以La₂O₃、Ce₂O₃、MgO和CaO对γ-Al₂O₃载体进行改性,比较了4种金属氧化物对生成邻苯基苯酚收率的影响。结果表明,以CaO改性的催化剂可使邻苯基苯酚的收率显著提高。通过对使用CaO改性的条件进行研究,确定了最佳改性条件：CaO用量为γ-Al₂O₃质量的20%,焙烧温度600 ℃,焙烧时间5 h。以改性γ-Al₂O₃为载体制备的催化剂合成邻苯基苯酚收率达95.58%。利用XRD、XPS、H₂-TPR和NH₃-TPD对催化剂进行了表征,并结合催化剂的评价结果,对使用CaO进行载体改性后邻苯基苯酚收率提高的原因进行了探讨。     

邻苯基苯酚的合成工艺进展

评述了邻苯基苯酚的合成工艺进展 ,重点叙述了目前国内外以环己酮为原料 ,脱氢合成工艺应用脱氢催化剂的制备和组成 ,并对催化剂的优缺点进行了评述     

2-联苯基二苯基磷酸酯的合成

2-联苯基二苯基磷酸酯是用苯酚、邻苯基苯酚和三氯氧磷反应制得.通过探讨物料配比、反应温度、反应时间、催化剂种类和用量对反应的影响,确定了反应的最佳条件：三氯化铝作为催化剂,甲苯为溶剂,三氯氧磷∶苯酚∶邻苯基苯酚∶三氯化铝为1.15∶2.45∶1.00∶0.08,加入苯酚后回流反应时间9h.     

合成条件对Pt负载γ-Al2O3催化剂在邻苯基苯酚合成中催化性能的影响

采用浸渍法制备了以γ-Al2O3为载体,Pt为活性组分的负载型催化剂,考察了不同制备条件对负载型贵金属催化剂在合成邻苯基苯酚中脱氢活性的影响.结果表明,浸渍液中活性组分的浓度、浸渍时间、有无竞争剂等对活性组分Pt在载体上的分散度有一定的影响,从而影响脱氢催化剂的活性.     

氧芴加氢裂化制邻苯基苯酚的工艺研究

筛选了氧芴加氢制邻苯基苯酚所用催化剂,优选4种催化剂,确定出加氢反应最适宜的温度、压力和空速,筛选出最佳催化剂。通过对氧芴加氢制邻苯基苯酚反应进行研究,确定出最佳反应条件:反应中心温度430℃,反应压力2.0MPa,质量空速0.05h~(-1)。利用GC对产物进行定性和定量分析,OPP收率为60.03%,BP收率为34.27%,DBF转化率可达97.76%。     

邻苯基苯酚的工业化生产工艺

邻苯基苯酚的工业化生产工艺以环己酮为原料,在酸性催化剂作用下进行缩聚反应,反应过程中经带水剂脱水,得到二聚中间体2-(1-环己烯基)环己酮和2-环己亚烷基环己酮的混合物,采用高效精馏技术对二聚中间体进行分离提纯,并回收未完全反应的环己酮。提纯后的二聚体以氢气作为载气,进入固定床反应器进行催化脱氢反应,反应得到的产物经过高效精馏、重结晶、干燥及切片等单元操作,最终可以得到质量分数大于99.5%的成品邻苯基苯酚。     

邻苯基苯酚生产技术的进展

简要介绍了国内外邻苯基苯酚的各种生产方法,详述了用环己酮缩合脱氢法生产邻苯基苯酚的技术进展。     

邻苯基苯酚催化剂的制备及性能研究

以分子筛、活性炭和γ-Al2O3为载体,通过离子交换方法或浸渍法制备了载Pd、Zn、Ni的催化剂,对环己烯环己酮进行脱氢制备邻苯基苯酚(OPP),对脱氢活性进行了比较,探讨了影响催化活性的因素,结果表明:催化剂表面积的变化及表面金属的晶粒变化影响催化剂的失活,高硅铝比分子筛的Pd-ZSM-5催化剂具有较好的脱氢活性和较好的稳定性,脱氢能力达90%以上。