某含泥难选氧化铜矿选矿试验研究

某铜矿含铜1.07%,氧化程度高、嵌布粒度细、含泥高,属低品位复杂难选氧化铜矿。针对该矿石的特点,探索了不同的解决方案。最终小型闭路试验获得了铜品位为21.52%,铜回收率为78.66%的铜精矿。     

某玄武岩型难选氧化铜矿浮选-浸出联合工艺研究

采用浮选?浸出工艺处理含铜0.94%的玄武岩型氧化铜矿,该铜矿物氧化率高,嵌布粒度较细,属于低品位难选氧化铜。通过硫化浮选法回收部分氧化铜矿及硫化铜矿,可得到品位为16.2%,回收率为50.7%的浮选铜精矿,通过硫酸浸出法回收浮选尾矿中的细粒级铜矿物,浸出率达87%,此浮选-浸出工艺实现了铜矿物的有效回收。     

非洲赞比亚难选混合铜矿工艺矿物学研究

非洲赞比亚穆利亚希混合铜矿中铜品位为1.46%,铜矿物氧化率高,为76.92%,其中难选的结合氧化铜含量较高,结合率为39.16%,导致该矿石的选别难度极大。采用显微镜观察、矿物参数自动定量分析系统(MLA)等手段进行工艺矿物学研究,发现矿石中存在铁质矿物浸染结合铜和包裹氧化铜的现象,硅孔雀石和孔雀石与褐铁矿和黑云母包裹且嵌布粒度较细,造成矿石选别困难。依据工艺矿物学研究结果确定了适宜的选别流程,浮选闭路采用一粗一精一扫流程,可得到铜精矿品位为29.89%,回收率为30.56%,浮选尾矿采用加温酸浸法,可得到铜浸出率为82.19%,高效回收了难选混合铜矿中的铜资源。     

不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出率的影响规律研究

本文通过不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出率影响的试验研究,确定了不同氨-铵浸出体系对铜浸出率的显著性影响顺序是：氨-氨基甲酸铵＞氨-碳酸铵＞氨-氯化铵＞氨-氟化铵＞氨-碳酸氢铵＞氨-硫酸铵。采用氨-氨基甲酸铵浸出体系对新疆滴水高钙镁低品位泥质氧化铜矿进行铜的浸出试验,其铜浸出率高达85.25%。     

西藏某难处理氧化铜矿石浮选试验

西藏某铜矿石为高氧化率、嵌布粒度细、脉石矿物易泥化的难选氧化铜矿石,铜品位为1.76%,铜氧化率高达44.32%。根据矿石性质的特点,采用硫化铜矿物和氧化铜矿物分步浮选-混合精选流程进行了浮选试验。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占85%情况下,以水玻璃为矿泥的抑制剂和分散剂、戊基黄药为捕收剂、硫化钠为氧化铜矿物的硫化剂、硫酸铵为辅助活化剂、松醇油为起泡剂,通过2粗2精2扫流程处理,获得了铜品位为21.19%,铜回收率为78.74%的铜精矿。     

不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿铜浸出率影响规律的研究

通过不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出影响的试验研究,确定了不同氨-铵浸出体系对铜浸出率的显著性影响顺序是:氨-氨基甲酸铵>氨-碳酸铵>氨-氯化铵>氨-氟化铵>氨-碳酸氢铵>氨-硫酸铵。采用氨-氨基甲酸铵浸出体系对新疆滴水高钙镁低品位泥质氧化铜矿进行浸出试验,铜浸出率高达85.25%。     

玄武岩型难选氧化铜矿浮选-浸出联合工艺

采用浮选-浸出工艺处理含铜0.94％的玄武岩型氧化铜矿,该铜矿物氧化率高,嵌布粒度较细,属于低品位难选氧化铜.通过硫化浮选法回收部分氧化铜矿及硫化铜矿,可得到品位为16.2％,回收率为50.7％的浮选铜精矿,通过硫酸浸出法回收浮选尾矿中的细粒级铜矿物,浸出率达87％,此浮选-浸出工艺实现了铜矿物的有效回收.     

尼日利亚某氧化铜矿石选矿试验

尼日利亚某铜矿石属于铜品位高、氧化程度深、含泥量大、铜矿物组成复杂且嵌布粒度粗细不均的难选氧化铜矿石。为确定矿石的合理开发利用工艺,分别进行了硫化浮选工艺和硫酸酸浸工艺研究。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占90%的情况下,采用1粗4精3扫浮选流程处理,可获得铜品位为20.23%、铜回收率为74.35%的铜精矿;矿石在磨矿细度为-0.074 mm占55%、硫酸浓度为74 g/L、矿浆浓度为33%、浸出时间为2 h、搅拌速度为300 r/min的情况下,铜浸出率可达77.22%。从节能、增效角度考虑,酸浸工艺相对更适合该矿石的处理,在磨矿细度-0.074 mm含量从90%降至55%的情况下,铜浸出率高出浮选工艺铜回收率2.87个百分点。     

云南某氧化铜矿石选矿试验

云南某难选氧化铜矿石氧化程度高、泥化严重,有用矿物嵌布粒度粗细不均,其中硫化铜矿嵌布粒度较粗。按先浮硫化铜矿物,再浮氧化铜矿物的原则流程进行了选矿工艺技术条件研究。结果表明,氧化铜矿物采用分级分选工艺可以有效解决矿泥通过中矿返回不断循环、积累的问题;闭路流程最终获得了铜品位为21.43%、回收率为47.73%的硫化铜精矿和铜品位为17.41%、回收率为19.39%的氧化铜精矿,综合精矿的铜品位为20.09%、回收率为67.12%。     

低品位高含泥氧化铜矿制粒堆浸新工艺的研究

铜绿山铜铁矿氧化铜矿石品位低,泥和碱性脉石含量高,属难选氧化铜矿。该矿石除了含铜外,尚含有金,铁等金属。为经济有效地回收这种矿石中的有价金属,进行了酸化制粒堆浸新工艺的试验研究。     

四川某难选氧化铜矿石选别试验

四川某难选氧化铜矿石矿物组成和结构构造复杂,游离氧化铜与结合氧化铜占总铜的93.79%,以孔雀石和蓝铜矿的形式存在,铜矿物嵌布粒度较细,主要分布在非金属矿物裂隙中。对该矿石的工艺技术条件研究结果表明,DZ-602与Na2S组合可有效活化氧化铜矿物,提高其疏水性,采用2粗2精2扫、中矿顺序返回流程处理该矿石,最终可获得铜品位为20.12%、铜回收率为75.35%的铜精矿。     

赞比亚某氧化铜矿石的硫酸酸浸研究

赞比亚某低品位高结合率难处理氧化铜矿石铜品位为1.56%,主要铜矿物为赤铜矿、黄铜矿、铜蓝、水胆矾;主要脉石矿物为石英、云母、铁白云石等。铜氧化率高达82.85%,以结合氧化铜为主;硫化铜仅占17.15%,主要为原生硫化铜。为确定该矿石的合理开发利用工艺,进行了系统的硫酸酸浸试验。结果表明：①提高浸出试样细度,延长浸出时间,提高浸出温度,增大液固质量比和搅拌速度均有利于改善氧化铜矿石的浸出效果。②矿石在磨矿细度为-200目占60%、硫酸浓度为50 g/L、液固质量比为3、浸出温度为65 ℃、搅拌速度为300 r/min,浸出时间为120 min情况下,铜的浸出率达78.64%。③硫酸浸出该矿石的浸出动力学受化学反应模型控制,反应的表观活化能为37.83 kJ/mol。     

赞比亚某氧化铜矿石的硫酸酸浸研究

赞比亚某低品位高结合率难处理氧化铜矿石铜品位为1.56%，主要铜矿物为赤铜矿、黄铜矿、铜蓝、水胆矾；主要脉石矿物为石英、云母、铁白云石等。铜氧化率高达82.85%，以结合氧化铜为主；硫化铜仅占17.15%，主要为原生硫化铜。为确定该矿石的合理开发利用工艺，进行了系统的硫酸酸浸试验。结果表明：①提高浸出试样细度，延长浸出时间，提高浸出温度，增大液固质量比和搅拌速度均有利于改善氧化铜矿石的浸出效果。②矿石在磨矿细度为-200目占60%、硫酸浓度为50 g/L、液固质量比为3、浸出温度为65 ℃、搅拌速度为300 r/min，浸出时间为120 min情况下，铜的浸出率达78.64%。③硫酸浸出该矿石的浸出动力学受化学反应模型控制，反应的表观活化能为37.83 kJ/mol。     

赞比亚某复杂铜矿预处理—酸浸提铜试验

赞比亚某复杂难选氧化铜矿石矿物组成复杂,属结合相占比较高的氧化铜矿石,铜品位为2.10%。为开发利用该铜矿石资源,采用预处理—硫酸酸浸工艺进行了浸铜工艺参数研究。结果表明,在磨矿细度为-200目占58%,预处理剂K1浓度为9%、液固比为1∶1、预处理温度为85℃、预处理时间为1 h,酸浸的硫酸浓度为5%、液固比为1.5∶1、浸出温度为50℃、浸出时间为3h的情况下,可取得88.83%的铜浸出率。较好地解决了矿石的铜浸出问题,为开发利用该铜矿资源提供了技术依据。     

新疆某浸染状氧化铜镍矿选冶联合试验研究

新疆某浸染状氧化铜镍矿含铜0.89%、镍0.55%,为了开发利用该矿产资源,对其矿石性质进行了详细的研究,结果表明,该矿石工业类型属于超基性岩风化壳型铜镍矿,铜主要以孔雀石、硅孔雀石形式存在,镍主要赋存于绿泥石中。铜、镍氧化率分别为74.16%、96.57%,矿石风化严重,含泥量较大,属于难选氧化铜镍矿。在矿石性质研究的基础上,对矿石进行了浮选、搅拌浸出、池浸等方案对比试验研究,采用池浸回收铜、镍效果较好。当磨矿细度为-0.074 mm占45%、矿浆质量浓度为20%、硫酸用量为50 g/L、浸出时间为24 d时,铜浸出率可达81.27%、镍浸出率为60.32%;对铜镍浸出液采用铁置换沉铜—中和除铁—硫化法沉镍,可以获得海绵铜品位92.05%、铜置换率为97.35%,硫化镍中镍品位为24.32%、镍沉淀率为86.78%。最终铜的回收率为79.12%,镍的回收率为52.35%,实现了铜、镍的有效回收。本研究可为该矿山的开发利用提供技术依据,也可为同类型氧化铜镍矿石开发利用提供参考。     

云南某氧化铜矿石工艺矿物学研究

云南某大型铜矿氧化带存在深度氧化铜矿石,具有含铜量低、氧化率高、含泥量大、嵌布关系复杂等特点,属难选矿石。经详细的工艺矿物学研究,查清了该矿石的物质组成、主要铜矿物的嵌布特征、铜元素的赋存状态,并分析了可能影响选冶效果的不利因素,为制定合理的选冶工艺提供了依据。     

非洲某氧化铜矿石浸出试验

非洲某选厂铜矿石以氧化矿为主,铜品位为1.53%、钴品位为0.024%。现场采用浸出工艺回收其中的铜钴资源,随着生产的进行,矿石铜品位逐渐降低,采用原工艺生产,成本较高并且生产指标不稳定。为此,对进入浸出体系的氧化铜矿石重新进行了搅拌浸出试验研究。研究表明：最佳浸出条件为浸出温度65 ℃、矿浆浓度30%、浸出时间3 h、搅拌速度500 r/min,萃余液返回利用,补加酸量为20.24 kg/t,获得了铜浸出率为78.65%、钴浸出率为45.25%的指标。较原现场工艺流程,铜、钴浸出率分别提高了3.65和2.25个百分点。试验结果可以为现场生产提供重要的技术支持。     

中亚某难选含氧化铜金矿选冶试验研究

介绍了采用“浮选-浮选精矿销售-浮选尾矿直接炭浆法氰化浸出”工艺方案综合回收中亚某矿山过渡带难选含铜金矿中的金和铜。该矿原矿石含金3.52g/t、银11.20g/t、铜0.54%、砷0.40%、硫1.54%,其中氧化物铜含量为0.22%,占总铜含量的40.74%,金、铜嵌布粒度微细,嵌布关系复杂,属于复杂难选含氧化铜金矿。针对该矿特点,通过引进氧化铜类捕收药剂体系,增加精选级数,按照便于现场技改的硫化物铜、氧化物铜混合浮选工艺进行金铜浮选回收,对浮选尾矿进行直接炭浆法氰化浸出回收金。最终可获得浮选精矿产率3.92%,含金48.50g/t,含铜8.45%的可销售精矿,浮选尾矿含铜0.21%,可氰化铜含量0.12%,浮选尾矿直接炭浸所需氰化钠用量为3.1kg/t,金浸出率74.71%,浮选+浸出金综合回收率88.26%,铜回收率62.16%。与现场原工艺“浮选-浮选精矿销售-浮选尾矿氨氰法抑铜浸金-氨氰尾浆炭浸”相比,浮选精矿产率接近,精矿金铜品位更优,金综合回收率提高了6.02%,铜回收率提高了9.24%。试验成果已作为现场技改依据。     

西藏某氧化铜矿石选铜试验

西藏某氧化铜矿石铜品位为4.32%,矿石性质复杂,氧化率高,易浮泥质碱性脉石矿物含量高。针对该矿石性质及选矿厂所在特殊地理环境的特点,对矿石进行了硫化浮选选铜试验。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占80%、以硫化钠+硫酸铵为调整剂,戊基黄药为铜矿物捕收剂的情况下,采用2粗3精3扫、中矿顺序返回流程处理,最终获得了铜品位为19.54%、铜回收率为79.21%的铜精矿。该工艺具有高效、环保的特点。     

四川某氧化铜矿石选矿试验研究

四川某氧化铜矿石因氧化程度深、结合氧化铜占有率高而难选。对该矿石采用先浮选硫化铜矿物,再硫化浮选氧化铜矿物的工艺流程进行试验,并在氧化铜矿物浮选过程中辅以脱泥手段,有效地回收了铜矿物,同时使少量伴生贵金属银得到了富集,所得铜精矿铜品位为19.88%,铜回收率为64.22%,含银72.96 g/t。