某铁选厂磨矿分级流程优化改造研究与实践

针对某选厂因铁精矿细度较低,铁矿物单体解离度不充分,导致铁品位较低、经济效益差的情况,通过启用闲置设备,将原有二段闭路磨矿改为三段闭路磨矿,提高了精矿细度,从而提高了精矿铁品位,达到了提质增效的目的。     

某黄金选厂磨矿—分级工艺优化实践

针对紫金山西某金选矿厂磨矿—分级作业存在的磨矿效果差、分级效率低、易损件寿命短等问题,在分析格子型球磨机+水力旋流器的磨矿—分级工艺优势的基础上,采用格子型球磨机+多级筛+砂泵+水力旋流器的设备布置进行磨矿—分级作业改造,并增加除杂机除去碎钢球。改造后,磨矿—分级作业处理能力提高了16%,分级效率提高了35.48%,溢流细度由-0.074 mm60%提高到70%,磨机利用系数提高到2.16 t/(m3·h),全年平均浮选回收率提高0.36%,增加经济效益62.37万元,可供其他类似选厂参考。     

某铁选厂提高三段磨矿分级效率技术改造实践

某铁选厂原工艺流程中,三段磨矿分级采用水力旋流器和高频筛串联的分级系统,在生产实践发现该分级系统存在分级效率低、生产成本高等问题.该铁选厂开展了提高三段磨矿分级效率的技改试验,通过停用高频筛、调整旋流器沉沙嘴口直径和运行参数等措施,该流程的分级效率和磨机生产率都明显提高;年节约生产费用约87万元,取得了较好的经济效益.     

某3000t/d选厂磨矿分级优化研究

为了提高某选矿厂磨矿分级的综合效率及可操作性,针对一段磨矿分级磨机利用率不高、分级返砂比及分级效率低,二段磨矿分级能力富余等问题,通过优化一段磨矿介质制度及一段旋流器结构参数来实现一段磨矿分级循环负荷往二段磨矿分级转移,使球磨机的处理能力和利用系数以及水力旋流器的分级质效率等指标都得到了优化,改善了磨矿分级中排矿、返砂和溢流中的粒级分布,降低了一段球磨机的钢耗和电耗,节能降耗效果显著,为后续浮选作业提供了易选粒级的原料.     

某3000t/d选厂磨矿分级优化研究

为了提高某选矿厂磨矿分级的综合效率及可操作性,针对一段磨矿分级磨机利用率不高、分级返砂比及分级效率低,二段磨矿分级能力富余等问题,通过优化一段磨矿介质制度及一段旋流器结构参数来实现一段磨矿分级循环负荷往二段磨矿分级转移,使球磨机的处理能力和利用系数以及水力旋流器的分级质效率等指标都得到了优化,改善了磨矿分级中排矿、返砂和溢流中的粒级分布,降低了一段球磨机的钢耗和电耗,节能降耗效果显著,为后续浮选作业提供了易选粒级的原料.     

某选厂磨矿分级工艺改造与自动化控制系统研究

某铁选厂原采用螺旋分级与磨矿构成闭路,存在着分级返砂量不稳定、不连续且分级能力较差的问题,影响磨矿效果。同时为实现磨矿分级作业流程中磨机给矿量、充填率、磨矿与分级浓度等技术指标的自动化控制,建立了磨矿分级自动化控制系统。通过采用旋流器代替原螺旋分级机对磨矿产品进行分级,采用PID控制器控制磨机给矿、旋流器泵池液位与分级压力,通过水量的控制进行磨矿与分级浓度的调节,使用自动加球机控制磨机充填率,设计了控制系统硬件,确定了控制流程,最终实现了磨矿分级作业流程的自动化控制。其中磨矿控制的关键点是保证球磨机的充填率和磨矿浓度,分级过程控制的关键点是旋流器的压力与分级浓度。实践结果表明,采用旋流器分级并建立磨矿分级自动化控制系统,可根据矿石性质的不同自动调整给矿量,降低了返砂比,提高了磨矿效率和分级效率,实现了钢球自动添加,有效降低了钢耗。该选厂磨矿分级工艺的改造与自动化控制系统建立的实践结果,有利于提高选厂自动化生产的整体水平。     

磨矿分级自动控制与优化控制技术在某选厂的应用

某选厂针对主要磨矿分级作业环节人工经验操作难以满足高生产效率和严格管控成本需求的问题,在磨机负荷监测、给矿给水控制、泵池给水控制、旋流器分级控制、钢球添加等方面升级了自动控制系统,并在磨机给矿、给矿机监测、给矿口切换、水量控制、分级系统等方面实现了优化控制,稳定了磨矿质量分数和产品细度,实现了减员增效,磨机处理量提高 9.1% 以上。     

某选厂磨矿效果的优化与实践

某露天矿山选矿厂两个赤铁矿生产系列存在磨矿效果差、选矿成本高的缺点,影响选厂生产。为解决该问题,采取了提高一段磨矿入磨粒度和钢球充填率、优化钢球配比,对二段球磨机进行“二对一”改造等措施。应用实践结果表明,一段入磨粒度-12 mm含量由68.55%提高到90.60%,磨机台时处理量提高了56 t/h,磨矿细度略微减小,过磨现象得到改善,损失在尾矿中的铁降低1个百分点,可增产铁精粉约31万t,同时减少使用1台二段磨机,节约生产成本2 400万元以上,达到改善磨矿效果、增产降耗的目的。     

国外某选厂球磨机磨矿介质优化实践

为了提高球磨机的磨矿能力,降低磨矿能耗,实现提产保质的目标,某磁铁矿选矿厂分别使用 3 种不同规格的磨矿介质进行了提高球磨效率的探索试验。试验结果表明,在同等条件下,使用较小的φ25 mm 钢球介质比使用其他磨矿介质得到的磨矿产品粒度更细,精矿品位更高。利用离散元法 (DEM) 对 3 种钢球在球磨机中的运动轨迹进行模拟分析也表明,较小尺寸的钢球介质更加有利于提高磨矿效率,节省能耗。     

某锡铜硫化矿选厂磨矿分级工艺优化研究与实践

某锡铜硫化矿选矿厂随着生产规模的增大,矿石性质的变化,原磨矿分级流程难以适应新的生产要求。生产实践表明,通过改造磨矿分级工艺流程、优化水力旋流器结构参数,棒磨机磨矿技术效率(-0.074 mm)提高10%;1~#、2~#水力旋流器分级效率(-0.074 mm)分别提高10.54%、13.28%,入选物料中不合格粗粒级(+0.2 mm)含量降低了2.69%,过粉碎粒级(-0.019 mm)降低了8,08%,易于选别的粒级(-0.2+0.037 mm)增加了6.91%。明显改善了入选产品的粒度组成,提高了设备的作业效率,达到提质增效的效果。     

山西某铜矿磨矿分级自动化控制系统的运用与实践

结合中条山集团铜矿峪矿选矿厂磨矿分级系统的生产情况,引进了自动化控制系统。该系统投入使用后,实现了球磨机的优化给矿和比例给水,稳定了磨矿浓度和产品细度,最终球磨机台效提高了12.5%,处理能力由1.6539万t/d提高到1.8347万t/d,挖掘了生产潜力,提高了企业经济效益。     

波兰铅锌选厂的磨矿及其自动化

磨矿在选矿过程中能耗最高,节能应由此入手.降低磨矿机给矿粒度,提高磨矿与分级作业的稳定性,可增加磨矿能力,降低每吨矿石磨矿能耗,改善有用矿物的解离度.鉴此,现结合各种铅锌矿的可磨性与成矿作用,介绍波兰铅锌矿选厂的磨矿流程,并涉及自动控制系统(给料控制,矿与水比例控制、螺旋分级机和水力旋流器溢流浓度控制)与磨矿和分级作业稳定的关系。此外还讨论研究成果。     

提高调选厂磨矿分级效率的探讨

调军台选厂自生产一年多以来,各项生产工艺指标虽然已基本达到设计指标,但其磨矿分级作业大有潜力可挖,目前一段磨矿分级效果稍好一些,但二段磨矿分级效果还较低,分析主要原因：给矿粒度偏粗,球磨机充填率不够合理;旋给浓度偏高。将旋流器结构参数合理高速。可有效提高磨矿分级效率,降低精矿成本。     

东风萤石选厂磨矿分级过程自动控制系统

东风萤石公司浮选厂自建厂以来,生产逐年提高,除满足国内钢铁和化工生产所需要的萤石产品外,还承担较大数量的萤石粉出口任务。为提高产品质量和浮选的各项技术指标,浮选作业要求球磨分级提供稳定的入选矿量及粒度。为此,需要对球磨分级生产过程进行稳     

某铁选厂过渡时期重选流程优化实践

某选厂过渡时期由于赤铁矿重选工艺系统流程不合理,导致生产指标不理想.为解决该问题开展了选矿流程优化研究,结果表明:①粗细分级沉砂铁品位43.62％,+150目粒级品位较低,大颗粒贫连生体不易在溜槽重选时进入尾矿,影响了重选分选效果.②试样弱磁选预抛尾产率达19.23％,品位仅6.76％;预抛尾精矿1粗1精重选,精矿品位...     

红格某选铁尾矿磨矿动力学研究

采用分批次磨矿试验,选取了-2mm粒级红格某选铁尾矿为原料,研究其在球磨机中的磨矿动力学行为,对多个窄粒级范围的磨矿产品粒度进行分析,采用MATLAB 2017软件初步建立了磨矿动力学方程,并对不同粒级磨矿速度进行了分析。研究结果表明,磨矿初期,粗粒级的磨矿速度最大,细粒级磨矿速度最小且变化幅度较小,随着时间的增加,在短时间内(1～12min),磨矿速度与参数k值呈正比例相关,在合理的介质制度下能快速磨碎粗颗粒且防止细颗粒过磨,研究此动力学过程,有助于指导尾矿选钛磨矿工艺最佳参数的选择。     

某选矿厂磨矿分级工艺优化试验

针对某选矿厂生产中出现的二段磨矿分级效率低、中矿循环量过大、二段磨矿效果不佳等一系列问题进行了相关试验研究。经研究发现,由于二段旋流器“反富集”现象严重、筛上循环负荷大造成了指标的频繁波动,又限制了球磨机台时处理量的进一步提高。通过分析,提出了取消二段旋流器分级作业、放粗二段磨矿细度、放大细筛筛孔尺寸的改造建议。     

基于高压辊磨碎矿的某钼选厂磨矿—分级流程改造

某钼选矿厂应用高压辊磨机进行碎矿后,碎矿产品粒度由-12 mm降低至-5 mm,-0. 074 mm粒级含量20. 0%,直接进入球磨机会造成过磨现象,降低磨机利用率。为解决该问题,分别采用直接造浆—磨矿流程和湿式预先筛分—磨矿—分级流程对一段磨矿—分级流程进行改造。结果表明,湿式预先筛分—磨矿—分级流程能减小分级溢流-0. 037 mm难选粒级含量,增加0. 037～0. 074 mm易选粒级含量,提高流程处理量,有效减少过磨,因此推荐使用该流程作为该选矿厂的磨矿—分级流程。