某铁选厂磨矿分级自动化控制系统的优化

某铁选厂使用自动化控制系统对磨矿分级作业进行集中联锁控制对磨矿和分级过程实时监测、控制。由于选矿工艺设计存在一定缺陷、系统部分设备出现老化,使有些控制功能无法实现,满足不了实际生产的需要。介绍了磨矿分级自动化控制系统在一段磨矿和二段磨矿分级自动化控制中的应用,在此基础上分析了系统优化的目的、影响磨矿效率的因素,根据工艺实际需要,对磨矿分级进行实时监测,并建立合理的控制逻辑,对磨机给矿、浓度和螺旋分级机溢流细度进行了优化控制。实践结果结明,控制系统优化后,可提高磨机台时处理量2~5个百分点,同时提升了系统可靠性和运行指标。该铁选厂磨矿分级自动化控制系统的优化,提高了企业生产和决策反应的速度与水平,实现了工艺过程的精细化管理,对企业生产的稳定、快速发展具有重要作用。     

某铁选厂磨矿分级流程优化改造研究与实践

针对某选厂因铁精矿细度较低,铁矿物单体解离度不充分,导致铁品位较低、经济效益差的情况,通过启用闲置设备,将原有二段闭路磨矿改为三段闭路磨矿,提高了精矿细度,从而提高了精矿铁品位,达到了提质增效的目的。     

某黄金选厂磨矿—分级工艺优化实践

针对紫金山西某金选矿厂磨矿—分级作业存在的磨矿效果差、分级效率低、易损件寿命短等问题,在分析格子型球磨机+水力旋流器的磨矿—分级工艺优势的基础上,采用格子型球磨机+多级筛+砂泵+水力旋流器的设备布置进行磨矿—分级作业改造,并增加除杂机除去碎钢球。改造后,磨矿—分级作业处理能力提高了16%,分级效率提高了35.48%,溢流细度由-0.074 mm60%提高到70%,磨机利用系数提高到2.16 t/(m3·h),全年平均浮选回收率提高0.36%,增加经济效益62.37万元,可供其他类似选厂参考。     

某锡铜硫化矿选厂磨矿分级工艺优化研究与实践

某锡铜硫化矿选矿厂随着生产规模的增大,矿石性质的变化,原磨矿分级流程难以适应新的生产要求。生产实践表明,通过改造磨矿分级工艺流程、优化水力旋流器结构参数,棒磨机磨矿技术效率(-0.074 mm)提高10%;1~#、2~#水力旋流器分级效率(-0.074 mm)分别提高10.54%、13.28%,入选物料中不合格粗粒级(+0.2 mm)含量降低了2.69%,过粉碎粒级(-0.019 mm)降低了8,08%,易于选别的粒级(-0.2+0.037 mm)增加了6.91%。明显改善了入选产品的粒度组成,提高了设备的作业效率,达到提质增效的效果。     

某3000t/d选厂磨矿分级优化研究

为了提高某选矿厂磨矿分级的综合效率及可操作性,针对一段磨矿分级磨机利用率不高、分级返砂比及分级效率低,二段磨矿分级能力富余等问题,通过优化一段磨矿介质制度及一段旋流器结构参数来实现一段磨矿分级循环负荷往二段磨矿分级转移,使球磨机的处理能力和利用系数以及水力旋流器的分级质效率等指标都得到了优化,改善了磨矿分级中排矿、返砂和溢流中的粒级分布,降低了一段球磨机的钢耗和电耗,节能降耗效果显著,为后续浮选作业提供了易选粒级的原料.     

某3000t/d选厂磨矿分级优化研究

为了提高某选矿厂磨矿分级的综合效率及可操作性,针对一段磨矿分级磨机利用率不高、分级返砂比及分级效率低,二段磨矿分级能力富余等问题,通过优化一段磨矿介质制度及一段旋流器结构参数来实现一段磨矿分级循环负荷往二段磨矿分级转移,使球磨机的处理能力和利用系数以及水力旋流器的分级质效率等指标都得到了优化,改善了磨矿分级中排矿、返砂和溢流中的粒级分布,降低了一段球磨机的钢耗和电耗,节能降耗效果显著,为后续浮选作业提供了易选粒级的原料.     

东风萤石选厂磨矿分级过程自动控制系统

东风萤石公司浮选厂自建厂以来,生产逐年提高,除满足国内钢铁和化工生产所需要的萤石产品外,还承担较大数量的萤石粉出口任务。为提高产品质量和浮选的各项技术指标,浮选作业要求球磨分级提供稳定的入选矿量及粒度。为此,需要对球磨分级生产过程进行稳     

某磁铁矿选厂工艺改造

广东某磁铁矿选厂为扩大产能、降低生产成本,针对现有生产工艺进行了技术改造升级,通过增加高压辊磨系统和第3段球磨机,扩大了生产能力,降低了运行成本,为企业创造了良好的经济效益。     

湖北三鑫金铜公司选厂磨矿自动化改造与应用

介绍选矿厂磨矿自动化技术改造与磨矿分级自动控制系统生产应用,稳定了选矿工艺过程,提高了磨矿分级和选别指标,减轻了劳动强度,取得了显著效果,为同类型矿山企业选矿自动化技术改造提供借鉴。     

磨矿分级自动控制与优化控制技术在某选厂的应用

某选厂针对主要磨矿分级作业环节人工经验操作难以满足高生产效率和严格管控成本需求的问题,在磨机负荷监测、给矿给水控制、泵池给水控制、旋流器分级控制、钢球添加等方面升级了自动控制系统,并在磨机给矿、给矿机监测、给矿口切换、水量控制、分级系统等方面实现了优化控制,稳定了磨矿质量分数和产品细度,实现了减员增效,磨机处理量提高 9.1% 以上。     

大屯选厂磨矿流程改造

对云锡集团大屯选厂棒磨机、球磨机磨矿后物料选别指标对比,结果表明,棒磨机磨矿过程不易产生过粉碎和泥化现象,产品粒度均匀;球磨机的磨矿介质与矿石之间为点接触,产品粒度不均匀,易发生泥化。因此,将"全球磨流程"改进为"棒磨+球磨流程"后,流程处理量和锡精矿指标均得到提高。     

大屯选厂磨矿流程改造

对云锡集团大屯选厂棒磨机、球磨机磨矿后物料选别指标对比,结果表明,棒磨机磨矿过程不易产生过粉碎和泥化现象,产品粒度均匀;球磨机的磨矿介质与矿石之间为点接触,产品粒度不均匀,易发生泥化。因此,将“全球磨流程”改进为“棒磨+球磨流程”后,流程处理量和锡精矿指标均得到提高。     

江西某选钨厂分级流程改造

为解决江西某钨矿选矿厂磨矿过程中的过磨问题,以该选厂第Ⅱ生产线磨矿分级段为改造对象,用高频振动细筛代替螺旋分级机进行流程改造。结果表明:采用高频振动细筛后,筛下产品的钨品位高于筛上产品,较好地解决了应用螺旋分级机时的反富集现象;应用高频振动细筛的磨矿分级流程的分级效率E-0.074和E-0.25的加权平均值分别为79.66%和70.38%,既达到试验设定的分级效率(65%),也高于原磨矿分级流程的分级效率;采用高频细筛分级流程所得精矿WO3品位比原使用分级机时高3.85个百分点,采用高频细筛分级流程具有优越性。     

安庆铜矿磨矿分级自动化改造

胀肚和断矿两种现象制约着安庆铜矿生产任务的完成,采用自动化控制解决了这两个问题,并创造了良好的经济效益,本文阐述这套系统的组成、控制情况及带来的经济效益。     

基于高压辊磨碎矿的某钼选厂磨矿—分级流程改造

某钼选矿厂应用高压辊磨机进行碎矿后,碎矿产品粒度由-12 mm降低至-5 mm,-0. 074 mm粒级含量20. 0%,直接进入球磨机会造成过磨现象,降低磨机利用率。为解决该问题,分别采用直接造浆—磨矿流程和湿式预先筛分—磨矿—分级流程对一段磨矿—分级流程进行改造。结果表明,湿式预先筛分—磨矿—分级流程能减小分级溢流-0. 037 mm难选粒级含量,增加0. 037～0. 074 mm易选粒级含量,提高流程处理量,有效减少过磨,因此推荐使用该流程作为该选矿厂的磨矿—分级流程。     

某铀矿山磨矿分级系统改造及应用研究

针对难处理角砾岩型铀矿石硬度大、矿物嵌布粒度细的特点,结合现有破磨生产线实际情况,通过对磨矿分级系统配置和磨矿分级工艺参数调整、优化,满足了磨矿产品粒度要求。改造后磨矿产品-0.074mm粒级矿石可达到90%左右,磨矿分级系统处理能力5.2t/h,实现了高细度磨矿产品条件下磨矿分级系统的高效运行。该技术改造经验可为其他铀矿山企业磨矿分级"提质增效"提供借鉴。     

某铁选厂提高三段磨矿分级效率技术改造实践

某铁选厂原工艺流程中,三段磨矿分级采用水力旋流器和高频筛串联的分级系统,在生产实践发现该分级系统存在分级效率低、生产成本高等问题.该铁选厂开展了提高三段磨矿分级效率的技改试验,通过停用高频筛、调整旋流器沉沙嘴口直径和运行参数等措施,该流程的分级效率和磨机生产率都明显提高;年节约生产费用约87万元,取得了较好的经济效益.     

四川某选厂球磨分级自动控制系统

为四川某矿业集团选矿厂设计了球磨分级自动控制系统。在一段球磨分级过程中,通过检测球磨机负荷和螺旋分级机的溢流浓度,采用串级PID控制,实现对新给矿量和溢流浓度的控制,从而间接控制磨矿浓度和螺旋分级机的溢流粒度。在二段磨矿的旋流器给矿泵池,使用超声波液位计和核子密度计分别检测泵池液位和矿浆浓度,并对其进行控制,使旋流器有较好的工况。同时用计算机进行实时监控,显示各重要数据和设备状态及报警等。详细说明了各参数的控制方案和整体设计思路。     

金川选厂3#系统磨矿分级多参数测控

介绍了金川选厂３＃系统磨矿分级多参数测控的原理。硬件组成和软件特点。该系统硬件配置经济合理，实用性强，控制软件及监控软件功能齐全，操作方便，稳定可靠，性能优越，投入运行后，提高砂石处理量５％，降低了生产成本，取得满意效果。     

某选厂磨矿效果的优化与实践

某露天矿山选矿厂两个赤铁矿生产系列存在磨矿效果差、选矿成本高的缺点,影响选厂生产。为解决该问题,采取了提高一段磨矿入磨粒度和钢球充填率、优化钢球配比,对二段球磨机进行“二对一”改造等措施。应用实践结果表明,一段入磨粒度-12 mm含量由68.55%提高到90.60%,磨机台时处理量提高了56 t/h,磨矿细度略微减小,过磨现象得到改善,损失在尾矿中的铁降低1个百分点,可增产铁精粉约31万t,同时减少使用1台二段磨机,节约生产成本2 400万元以上,达到改善磨矿效果、增产降耗的目的。