浅析鞍山某矿区综合尾矿预选粗精矿精选试验

通过对鞍山某矿区综合尾矿预选混合粗精矿性质的分析和必要的实验室试验,进行了粗精矿混合再磨再选试验和粗精矿分别再磨再选试验两种方案对比,得出较理想指标。试验结果表明,采用"粗精矿分别再磨再选试验"对该矿区综合尾矿预选后的混合粗精矿进行精选,可实现螺精和永磁精分别磨矿、分别选别,使得磨矿更有针对性,且强磁通过量大幅减少。     

四川某镜铁矿石磁选试验

四川某镜铁矿石铁品位48.13%,硫、磷含量很低。矿石主要铁矿物为镜铁矿和磁铁矿,与脉石共生紧密。为回收利用其中的有价元素铁,采用弱磁选—强磁选原则工艺流程进行选别试验。结果表明,在条件试验确定的最佳条件下,原矿经磨矿(-0.074 mm占82.3%)—1粗1精弱磁选—弱磁尾矿1粗1精强磁选流程选别,可获得铁品位64.58%、回收率81.75%的综合铁精矿,质量满足冶炼要求。试验结果可作为确定该镜铁矿石的选别流程的技术依据。     

包钢选厂反浮选尾矿中铁与稀土的回收试验

首先对包钢选矿厂磁选铁精矿反浮选尾矿进行了弱磁选选铁磨矿细度试验和浮稀土粗选药剂用量试验,然后对试样进行了全流程试验。试验结果表明,采用3段阶段磨矿-弱磁选选铁、1粗3精浮选选稀土、第3段精选稀土的尾矿返回精选2流程处理现场反浮选尾矿,最终获得了REO品位为58.12%、REO回收率为64.74%、含铁5.70%的稀土精矿和铁品位为64.47%、铁回收率为56.51%、稀土REO品位为1.65%的铁精矿。     

尾矿磁性铁回收试验

针对研山铁矿浮选尾矿磁性铁含量为1.80%,含量较高且总尾矿量大这一特点,进行了磨矿磁选铁回收试验。试验结果表明:采用浮选尾矿回收抛杂磁选—磨矿—磁选—2段磁选柱磁选后,可选出品位在60%以上的铁精矿。磁选柱选出的尾矿再经过细磨后,经磁选管选别,获得了铁精矿品位达63%的满意指标。     

离心选矿机提高齐大山选厂铁回收率试验

齐大山鞍山式氧化铁矿石铁品位为28.09%,铁主要以赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿的形式存在。原采用阶段磨矿—1段强磁选—螺旋溜槽重选—2段强磁选—反浮选流程选别,铁精矿回收率为75.30%,铁损失较大。为提高铁回收率,对磁选精矿采用SLon离心选矿机代替反浮选进行流程改造试验。结果表明,其他流程不变,磁选精矿经离心选矿机1粗1精选别,粗选尾矿+0.037 mm粒级由离心选矿机1次扫选,-0.037 mm粒级由摇床1次扫选,最终全流程闭路试验可获得铁精矿品位67.57%,铁回收率84.73%,尾矿含铁6.62%的良好指标。与现在生产流程相比,铁精矿回收率提高了9.43个百分点,产率增加约12个百分点,选矿成本大幅降低,经济效益可观,试验结果可作为选厂工业生产流程改造的参考依据。     

河南某铁铜矿石优先浮铜尾矿弱磁选铁试验

河南某铁铜矿石结构构造及矿物组成均较简单,有用矿物磁铁矿和黄铜矿的粒度均较粗。为了确定2粗3精2扫闭路优先浮铜尾矿弱磁选选铁的合理工艺流程,开展了直接1粗1精弱磁选、弱磁粗选精矿磨矿后弱磁精选、先磨矿后1粗1精弱磁选3种工艺选铁试验。结果表明,弱磁粗选精矿磨矿后弱磁精选工艺效果最佳,在再磨细度为-0.074 mm 90%、弱磁粗选和弱磁精选磁场强度分别为95.54 kA/m和67.58 kA/m情况下,可获得铁品位65.50%、回收率53.53%的铁精矿。     

山东某铁矿选矿试验

为了高效回收利用山东某以磁性铁为主的铁矿石,在对矿石性质研究的基础上,进行了粗粒干式预选,对干式预选精矿进行了:一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—磁选柱,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—磁选柱共4种工艺流程的对比试验。通过对不同流程试验结果的研究,推荐该铁矿石选别采用干式预选—一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选的选别工艺流程,最终获得了铁精矿品位为65.03%、铁回收率为57.49%的选别指标,达到了高效利用该铁矿的目的。     

某海滨砂矿的矿物学特征与选矿试验研究

在矿石工艺矿物学研究的基础上,通过磁选、重选等系列试验研究,确定了某海滨砂矿的最佳选矿工艺流程及工艺指标。工艺矿物学研究表明,钛、铁共生紧密,难以分离,可作为钛磁铁矿回收利用。原矿磁选试验结果表明,采用湿法预选-磨矿-磁选流程得到的钛磁铁矿精矿:Fe品位为60.28%,回收率为76.13%,TiO2品位为12.62%,回收率为62.06%。尾矿重选试验结果表明,采用一粗一精的摇床选别流程得到的精矿:Fe品位为46.70%,作业回收率为68.45%,TiO2品位为22.02%,作业回收率为79.01%。     

某高碳酸铁矿石提高铁回收率试验

为了综合利用某矿新出露的高碳酸铁矿石,分析了该类矿石的工艺矿物学特征及可选性,通过采用阶段磨矿、多段弱磁选试验,获得了铁品位67%以上的合格铁精矿,同时针对选别后尾矿铁品位较高的问题进行了研究,通过对尾矿进行再磨强磁选试验选别,在抛掉合格尾矿的同时,得到了铁品位37.32%的强磁铁精矿。研究得出:后续采用焙烧磁选等选别技术,有望从尾矿中选别出较高品位的铁精矿,强磁选可有效提高该类铁矿石的金属回收率。     

预先磁选工艺对某铜矿石浮选的影响

对某铜品位为0.96%的单一铜矿石,为进一步提高铜矿物的回收率,在原矿含有少量磁性铁矿物时,对磨矿产品增加预先磁选工艺,预先磁选后获得磁选精矿经过磨矿选铁,尾矿浮选选铜试验表明,较直接浮选可获得更高回收率的铜精矿。原矿经磨矿至-0.076 mm占65%,在磁场强度为716.56k A/m时预先磁选后获得磁选精矿经过再磨选铁,预选尾矿和弱磁选尾矿混合后浮选选铜试验,可获得产率为4.53%、铜含量为18.86%,铜回收率为90.87%的铜精矿。相对原矿磨矿直接浮选指标铜精矿产率提高0.03个百分点,铜品位提高0.50个百分点,铜回收率提高3.94个百分点。     

酒钢尾矿再利用实验室试验研究

酒钢尾矿资源量大,铁品位高,且含有伴生有用矿物重晶石,具有较高的回收利用价值,为回收尾矿中铁和重晶石,对酒钢现场尾矿性质分析的基础上进行了综合回收试验。结果表明,酒钢现场尾矿经中磁—强磁选预富集工艺可以预先抛除产率41.94%的废石,预富集精矿经还原焙烧—磨矿—磁选—反浮选工艺选别后,能够获得铁品位59.02%、总铁回收率51.26%的铁精矿,可作为合格产品用于高炉冶炼;混合尾矿以AXP为捕收剂,水玻璃为抑制剂,经1粗5精,中矿顺序返回浮选流程,获得了Ba O含量61.80%的合格重晶石粉产品。试验结果可以为酒钢尾矿的资源化利用提供参考。     

南芬选矿厂北山矿石选矿工艺研究与实践

随着南芬选矿厂处理北山矿石量的逐渐增加,选矿厂尾矿铁品位高,金属回收率低,生产指标全面下滑。为此,对现场生产尾矿进行工艺矿物学分析的基础上进行了选矿试验。结果表明:将原阶段磨矿阶段磁选工艺的高频振动细筛筛上进行单独再磨再选流程改造后,对矿石性质适应性增强,磁性铁的回收率由原82%提高到95%以上,降低了二段磨选流程负荷,增加了矿石处理能力,改造效果显著,对铁选厂类似流程的工艺改造具有借鉴意义。     

新疆某低品位细粒磁铁矿选矿工艺研究

为给新疆某低品位细粒磁铁矿的开发利用提供合理的选矿工艺,针对矿石性质的特点,进行了阶段磨矿、阶段弱磁选工艺和阶段磨矿、阶段弱磁选、阳离子反浮选工艺试验。结果表明：①采用3段磨矿、4次弱磁选的阶段磨选工艺流程处理该矿石,在三段磨矿细度为-0.038 mm占95.18%的情况下,可获得铁品位为66.48%、铁回收率为78.79%的铁精矿;采用2阶段磨矿弱磁选、弱磁精矿2阳离子反浮选、反浮选尾矿再磨-弱磁选抛尾后再返回反浮选的流程处理该矿石,在反浮选尾矿再磨细度为-0.038 mm 占96.34%的情况下,可获得铁品位为69.76%、铁回收率为78.51%的铁精矿。②单一弱磁选流程虽然简洁,但弱磁选、阳离子反浮选联合流程在最后一段磨矿量（相对原矿）显著下降22.99个百分点的情况下,最终精矿铁品位却大幅提高3.28个百分点。     

大红山铁矿400万t/a选矿厂降尾改造

大红山铁矿400万t/a选矿厂尾矿品位较高,降低尾矿铁品位有利于提高铁回收率。在对一段强磁选尾矿和二段强磁选尾矿性质研究的基础上,分别进行了回收工艺研究。研究表明,一、二段强磁尾矿分别采用1粗1精重选流程和1粗1精强磁选、强磁精选尾矿摇床再选流程处理,均能显著降低尾矿铁品位,从而提高精矿铁回收率。     

某作业区尾矿品位高的问题分析及优化措施

某赤铁矿作业区增产改造后存在尾矿品位偏高,对该区流程考查结果表明:原矿中的磁性铁含量偏低、中矿量大的问题是该作业区赤铁矿石选别工艺中尾矿品位高的主要原因,建议在生产操作中增大粗螺精矿、精螺精矿和筛下的产率,使已单体解离的铁矿物及时分选出去,以减少中矿量,同时改善二次磨矿分级作业的效果,降低尾矿品位。     

内蒙古某难处理铁矿石选矿试验

为确定内蒙古某微细粒、低品位、难选铁矿石的选矿工艺流程,在对矿石性质分析的基础上进行了选矿试验。结果表明,采用磨矿-1粗1精弱磁选-弱磁选尾矿再磨后1粗1精高梯度强磁选流程处理该矿石,可获得铁品位为65.30%、回收率为48.57%的弱磁选精矿,以及铁品位为60.25%、回收率为32.37%的高梯度强磁选精矿,综合精矿铁品位为63.18%、回收率为80.94%。     

某微细粒赤铁矿选矿工艺研究

对某微细粒赤铁矿分别采用阶段磨矿—重选—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程和阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程进行了选别试验,前者获得的铁精矿铁品位为64.88%,铁回收率为79.91%,后者获得的铁精矿铁品位为65.45%,铁回收率为79.84%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑,推荐采用阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程。     

太钢尖山铁矿磁重选与反浮选联合工艺的改造

对尖山铁矿选厂进行了磁重选与反浮选联合选别工艺流程进行优化与工艺改造,磁选柱作业后的精矿铁品位为68.89%、回收率为92.59%,磁选柱尾矿经一段磁选后精矿与另4个系列未经磁选柱选别的磁选精矿给入反浮选作业,可获得精矿铁品位为68.56%,作业回收率为88.31%的指标。     

某复杂硫化铜矿伴生磁铁矿提铁降硫试验研究

某复杂硫化铜铁矿石原矿含铜0.36%,含硫34.32%,含全铁40.07%,其中磁性铁6.20%左右,硫化铜、黄铁矿、磁黄铁矿及磁铁矿共生关系紧密,矿石性质复杂,分选难度大。原生产工艺为经一段磨矿后优先选铜,浮选铜尾矿再磁选回收磁铁矿,但铁精矿中含硫较高,达4%~5%,产品销售困难。在工艺矿物学研究的基础上,采用优先浮选回收硫化铜矿,选铜尾矿磁选回收磁铁矿,磁选铁精矿采用组合活化剂进行活化浮选脱硫。开展了磨矿细度条件、硫化铜矿浮选工艺条件、磁选工艺条件及磁选精矿活化浮选工艺条件等试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占75%的条件下,经一粗二精一扫工艺流程获得了含铜18.59%,回收率为82.00%的铜精矿;选铜尾矿在磁场强度为1 400A/m的条件下磁选选铁,磁选铁精矿采用L1+L2组合活化剂进行活化浮选脱硫,经一粗一扫的工艺流程选别后获得了含铁66.14%,含硫1.03%,磁性铁回收率为64.97%的铁精矿,其中含硫比原生产工艺降低了近4%。     

司家营铁矿浮选尾矿再选试验

根据司家营铁矿两座选矿厂的浮选尾矿的性质差异,采用不同的工艺流程分别对它们进行了再选试验。结果表明：一选厂的浮选尾矿通过磨矿-中磁选-反浮选工艺再选,可以获得到产率为14.15%、铁品位为66.05%、铁回收率为52.21%的铁精矿;二选厂的浮选尾矿通过分级-磨矿-高梯度强磁选-离心机重选工艺再选,可以获得产率为12.64%、铁品位为63.53%、铁回收率为39.34%的铁精矿。试验结果为企业提高资源利用率、增加经济效益提供了科学依据。