特殊钢连铸大方坯内部质量问题研究现状

综述了几种典型特殊钢(轴承钢、弹簧钢等)大方坯的连铸技术,举例说明了低过热度浇注、电磁搅拌和轻压下技术的应用,对铸坯的内部质量的改善,以及铸坯内部微观偏析、宏观偏析与碳化物不均匀性的成因及改善措施,说明电磁搅拌和轻压下技术对于改善铸坯内部的偏析情况的重要意义。     

特殊钢水平连铸

奥地利的伯勒公司第一炼钢厂于1984年安装了一台奥钢联开发的单流水平连铸机,用于生产特殊钢钢坯。该铸机为保证特殊钢铸坯质量,控制温度在较窄的范围内,中间包采用了感应加热,同时配以吹氩搅拌。并采用温度较高的分离环,以减少铸坯振动痕迹的深度;连铸坯的冷却是根据所浇铸的钢种可选用石墨板和喷水冷却,此连铸机的拉     

淮钢特殊钢大圆坯连铸工艺装备特点及生产实践

介绍了江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司转炉特殊钢大圆坯连铸装备特点、调试与生产情况,对连铸设备与工艺技术、产品质量进行了研究,提出了相应的改进措施.     

特殊钢连铸大方坯末端电磁搅拌位置研究与应用

采用有限元法,建立了大方坯凝固传热过程的数学模型。基于射钉试验验证了该模型的正确性。基于该凝固模型,分析了中心固相率与不同定义下凝固率的关系,提出了中心固相率在0～0.2范围内作为末端电磁搅拌的合理位置,适用于所有钢种;而面积凝固率在0.6～0.8范围内作为末端电磁搅拌的合理位置,只适用于高碳特殊钢。工业性生产试验进一步验证了这一观点,并取得了较好的冶金效果。     

大方坯连铸轻压下工艺技术开发与应用

连铸轻压下技术为改善铸坯内部质量,减少中心疏松、中心缩孔和中心偏析的重要手段。简述了连铸轻压下冶金技术的基本原理与主要控制参数。介绍了韶关钢铁(SGIS)大方坯连铸轻压下工艺技术开发方法,以及在研究过程中存在的问题和应用的效果。通过大方坯轻压技术的开发, 掌握了轻压下工艺控制方法与要点,以及轻压下工艺参数与铸坯中心疏松、中心偏析的关系。结果表明,大方坯连铸采用轻压下工艺,轴承钢内部质量得到明显的改善,其中轴承钢总压下量达到了12 mm。采用轻压下工艺后,低于1.5级的中心疏松比例提升了18.8%,中心偏析指数由0.877~1.247优化为0.944~1.038。研究结果为韶关钢铁开发高质量、高性能、高附加值的特钢产品提供了重要的技术支撑。     

小方坯连铸电磁搅拌工艺技术对高碳钢铸坯质量的影响

社会经济的发展对钢铁质量提出更高的要求,文章分析小方坯连铸电磁搅拌工艺对高碳钢质量的影响,认为出电磁搅拌工艺对于改善高碳钢铸坯的中心缩孔、中心疏松、中心偏析问题以及提高等轴晶率都有很好的效果,能够提高高碳钢铸坯质量。     

厚板连铸坯清理后断面尺寸修正方法

为完善连铸板坯清理后尺寸修正的经验方法,通过对铸坯清理后的几何解析,结合宝钢5m厚板生产实际情况与断面规格尺寸,建立了一种稳定、准确的连铸坯清理后的尺寸修正方法。     

Ф450mm圆特殊钢圆坯连铸喷嘴选型与布置

分析了Ф450mm圆特殊钢圆坯连铸喷嘴的特性与圆坯冷却的热传导,提出了喷嘴选型与布置时的要求。     

φ450mm圆特殊钢圆坯连铸喷嘴选型与布置

分析了φ450mm圆特殊钢圆坯连铸喷嘴的特性与圆坯冷却的热传导,提出了喷嘴选型与布置时的要求。     

异形坯连铸中间包工艺技术的开发与应用

针对莱钢近终形大H型钢异形坯连铸机中间包工艺设计上的缺陷,开发与应用异形坯中间包双定径水口快速更换技术、中间包流场优化技术、中间包控流装置长寿技术等,通过技术集成与创新,形成了具有自主知识产权的异形坯中间包工艺技术,使铸坯合格率达到99.80%以上,中间包单包连浇时间达到36h以上。     

连铸大断面矩形坯管式结晶器关键技术及应用

通过分析连铸大断面矩形坯管式结晶器特点,对结晶器特性参数、冷却参数和足辊结构关键技术优化设计,提高结晶器铜管使用寿命,避免铸坯鼓肚和漏钢,提高连铸坯质量。     

大断面立式半连铸坯凝固微观组织的数值模拟

根据半连续铸造过程的特点,以尺寸为2 800 mm×900 mm的大断面板坯为研究对象,建立了有限元(Finite Element)和元胞自动机法(Cellular Automaton)相结合的CA-FE模型,模拟计算了半连续铸造凝固过程的温度场和三维微观组织。探讨了过热度、拉坯速度、二冷强度等因素对板坯微观组织的影响。     

圆坯连铸的高速连铸技术

日本住友金属工业公司和歌山厂1号圆坯连铸机是世界上圆坯连铸速度最高的连铸机.该厂实现圆坯高速连铸的主要方法是开发了结晶器保护渣,采用合适的振动条件和二次冷却喷雾间距等.     

C45Cr钢连铸大断面圆坯凝固过程数学模拟

通过控制大断面圆坯的凝固过程控制最终连铸坯质量,基于薄片移动边界法建立了连铸大断面圆坯的凝固传热数学模型。应用Pro CAST软件对C45Cr钢、直径为准650 mm连铸圆坯凝固过程进行了数学模拟,计算出大断面圆坯凝固过程的温度场,并且得到铸坯的固相率分数与液芯长度。模拟结果表明,铸坯表面温度模型预测结果与工业试验测温结果吻合很好,所以此数学模型计算结果能够准确地反映实际情况。讨论了过热度、拉速、二冷强度等因素对大断面圆坯表面温度、中心温度、固相率分数以及液芯长度的影响,为连铸工艺参数的优化及凝固末端电磁搅拌位置的确定提供了有效指导。     

合金钢大方坯连铸坯表面质量控制技术

石钢300mm×360mm断面大方坯连铸生产的合金钢铸坯表面结疤、凹坑、凹陷、裂纹等缺陷较突出,造成钢材修磨量较高。为减少这些缺陷,对喷嘴型号、二冷水量分配、结晶器电搅电流强度、结晶器振动参数及结晶器保护渣物理性能指标等技术参数进行了优化。应用结果表明,大方坯表面质量得到有效提高,轧材表面缺陷率从11.5%降低至0.7%。     

连铸坯的形状缺陷

本文对连铸方坯、板坯、圆坯、异形坯的形状缺陷作了分折与对比,对有关的铸坯裂纹和漏钢问题及其避免措施亦作了说明。     

圆坯连铸的技术

(1)初期凝固稳定化技术与矩形结晶器的情况不同,在结晶器内钢水静压力的作用下,圆坯的凝固壳向外侧的变形是困难的,故存在结晶器壁与坯壳接触不良的问题;在初始坯壳收缩时,还易产生坯壳的纵向弯曲变形,当结晶器壁与坯壳间的距离不均匀时,在圆周方向将产生大的不均匀间隙。此时,脱离结晶器壁的部分凝固壳薄且温度高,易产生裂纹(或断裂)而成为振痕。特别是在包晶领域,由于δ→γ相变在固相线的下方处进行,故易产生大的纵弯变形。(2)轴芯裂纹连铸圆坯时,因最终凝固位置变成了中心的一点,故易产生缩孔。若因回温而产生拉伸应力,轴芯就易产生裂纹…     

连铸坯的斜轧穿孔

据俄刊报道．俄罗斯钢管冶金公司伏尔加钢管厂为进一步提高无缝钢管质量和降低生产成本,与莫斯科钢铁学院合作,在对连铸坯斜轧穿孔的生产全过程进行了详细的分析和研究后。制定出提高连铸坯斜轧穿孔效率和穿孔质量的试验方案,即采用直径为76,78,84mm3种规格的芯棒。进行轧辊间距为113-122mm、导板间距为119-134mm．椭圆率为1．05～1．10、穿孔温度为1150～1200℃、毛管直径为120～132mm,压下量为21．8％～34．3％,延伸率为2．20～3．86的7组不同参数的穿孔对比试验。     

连铸圆坯的表面质量

本文描述了连铸圆坯的表面缺陷,如纵向裂纹,星形裂纹,表面凹陷,发纹等的形成及为了消除这些缺陷所采取的措施。