某铁选厂磨矿分级流程优化改造研究与实践

针对某选厂因铁精矿细度较低,铁矿物单体解离度不充分,导致铁品位较低、经济效益差的情况,通过启用闲置设备,将原有二段闭路磨矿改为三段闭路磨矿,提高了精矿细度,从而提高了精矿铁品位,达到了提质增效的目的。     

安徽某赤铁矿选厂重选流程改造试验

安徽某赤铁矿选厂生产现场选矿工艺中螺旋溜槽重选流程给矿粒度较细,-0.074 mm占77.84%,铁主要分布于0.045~0.074 mm粒级中;精矿铁品位62.39%、作业回收率9.89%,指标较差。为提高铁精矿质量和回收率,进行重选流程改造试验。结果表明,在最佳条件下,弱磁选—中磁选—混合磁精矿离心机重选全流程试验可获得作业产率34.13%、铁品位65.49%、作业回收率60.78%的合格铁精矿,较现场重选指标显著改善。该磁选—重选工艺流程可代替原螺旋溜槽重选流程。     

基于高压辊磨碎矿的某钼选厂磨矿—分级流程改造

某钼选矿厂应用高压辊磨机进行碎矿后,碎矿产品粒度由-12 mm降低至-5 mm,-0. 074 mm粒级含量20. 0%,直接进入球磨机会造成过磨现象,降低磨机利用率。为解决该问题,分别采用直接造浆—磨矿流程和湿式预先筛分—磨矿—分级流程对一段磨矿—分级流程进行改造。结果表明,湿式预先筛分—磨矿—分级流程能减小分级溢流-0. 037 mm难选粒级含量,增加0. 037～0. 074 mm易选粒级含量,提高流程处理量,有效减少过磨,因此推荐使用该流程作为该选矿厂的磨矿—分级流程。     

大屯选厂磨矿流程改造

对云锡集团大屯选厂棒磨机、球磨机磨矿后物料选别指标对比,结果表明,棒磨机磨矿过程不易产生过粉碎和泥化现象,产品粒度均匀;球磨机的磨矿介质与矿石之间为点接触,产品粒度不均匀,易发生泥化。因此,将“全球磨流程”改进为“棒磨+球磨流程”后,流程处理量和锡精矿指标均得到提高。     

大屯选厂磨矿流程改造

对云锡集团大屯选厂棒磨机、球磨机磨矿后物料选别指标对比,结果表明,棒磨机磨矿过程不易产生过粉碎和泥化现象,产品粒度均匀;球磨机的磨矿介质与矿石之间为点接触,产品粒度不均匀,易发生泥化。因此,将"全球磨流程"改进为"棒磨+球磨流程"后,流程处理量和锡精矿指标均得到提高。     

青海某金矿选厂一段分级作业改造实践

青海某金矿选矿厂原一段磨矿—分级作业使用螺旋分级机进行分级,分级效率仅34.84%,底流-0.074 mm含量高达16.31%,大量已单体解离的有用矿物返回磨机再磨,矿浆泥化严重,影响浮选指标,且螺旋分级机故障率高,不利于生产成本的降低,需进行技术改造。固定水力旋流器给矿浓度55.00%、给矿压力0.06 MPa,将原螺旋分级机替换为FX500-4旋流器组,并通过工业试验优化沉砂嘴直径。改造后,一段分级效率提高到46.39%,底流-0.074 mm含量由16.31%降低到10.80%,矿浆泥化现象得到明显改善,节约了浮选药剂成本,金回收率由76.08%提高到78.82%,一段分级设备运转率提高到92%,综合效益显著。     

提高辽宁某钨选厂钨精矿品位试验

辽宁某钨选厂矿石中WO₃的品位为0.79%,在黑钨矿中的分布率为78.48%。现场采用单一重选工艺,仅能获得WO₃品位22%~23%、回收率88%~89%的重选精矿。为提高精矿指标,对重选精矿进行了磁选-浮选-浸出试验。结果表明:重选精矿在磁场强度为80 kA/m条件下磁选除铁,可获得WO₃品位为23.54%的磁选精矿;磁选精矿以丁基黄药为捕收剂进行反浮选,获得WO₃品位为53.08%的反浮选精矿;反浮选精矿以盐酸为浸出剂进行浸出除杂,可获得WO₃品位为65.11%、作业回收率为96.71%、对原矿回收率为82.42%的精矿,实现了该钨矿资源的有效回收。     

江西某金矿选厂技术改造实践

针对江西某金矿选厂因设备安装与工艺流程存在先天不足,生产过程中出现了破碎开机时间长、球磨机处理量低、浮选回收率不理想等问题,并针对存在的一系列问题对破碎筛分系统、原矿搅拌桶、渣浆泵、浮选药剂管路等进行了工艺技术改造。改造后取得了较理想的改造效果,经济效益显著,可为同类型的矿山企业选矿厂提供参考。     

某磁铁矿选厂工艺改造

广东某磁铁矿选厂为扩大产能、降低生产成本,针对现有生产工艺进行了技术改造升级,通过增加高压辊磨系统和第3段球磨机,扩大了生产能力,降低了运行成本,为企业创造了良好的经济效益。     

铁坑选厂扩产流程改造实践

介绍了新余钢铁有限责任公司铁坑选矿厂弱磁选流程的改造实践，流程改造后，生产规模扩大，设备利用率提高，选矿加工成本大幅降低，取得了较好的效果。     

某选厂磨矿分级工艺改造与自动化控制系统研究

某铁选厂原采用螺旋分级与磨矿构成闭路,存在着分级返砂量不稳定、不连续且分级能力较差的问题,影响磨矿效果。同时为实现磨矿分级作业流程中磨机给矿量、充填率、磨矿与分级浓度等技术指标的自动化控制,建立了磨矿分级自动化控制系统。通过采用旋流器代替原螺旋分级机对磨矿产品进行分级,采用PID控制器控制磨机给矿、旋流器泵池液位与分级压力,通过水量的控制进行磨矿与分级浓度的调节,使用自动加球机控制磨机充填率,设计了控制系统硬件,确定了控制流程,最终实现了磨矿分级作业流程的自动化控制。其中磨矿控制的关键点是保证球磨机的充填率和磨矿浓度,分级过程控制的关键点是旋流器的压力与分级浓度。实践结果表明,采用旋流器分级并建立磨矿分级自动化控制系统,可根据矿石性质的不同自动调整给矿量,降低了返砂比,提高了磨矿效率和分级效率,实现了钢球自动添加,有效降低了钢耗。该选厂磨矿分级工艺的改造与自动化控制系统建立的实践结果,有利于提高选厂自动化生产的整体水平。     

高压辊磨机在某选厂破碎流程改造中的应用

太和钒钛磁铁矿原破碎系统采用三段一闭路流程,球磨机处理能力较低,碎磨作业能耗较高。为降低生产成本,通过在原破碎流程中细碎筛下后增加高压辊磨超细碎闭路作业进行技术改造。结果表明,新破碎流程可大大减小入磨矿石粒度,且更易磨,球磨机处理能力可提高21%以上,能耗降低13.84%,大幅降低选矿成本,实现降本增效。     

南场采选厂磨矿分级流程改造

通过分析选厂矿石性质和矿物解离度,在详细考察原有磨矿工艺流程的基础上,通过实验室试验,确定了新增一段磨矿闭路的改造方案。经流程改造后,提升了磨矿流程的处理量,且在原有矿石性质条件下,提高了铅回收率和锌回收率,改造效果显著。     

四川某选厂球磨分级自动控制系统

为四川某矿业集团选矿厂设计了球磨分级自动控制系统。在一段球磨分级过程中,通过检测球磨机负荷和螺旋分级机的溢流浓度,采用串级PID控制,实现对新给矿量和溢流浓度的控制,从而间接控制磨矿浓度和螺旋分级机的溢流粒度。在二段磨矿的旋流器给矿泵池,使用超声波液位计和核子密度计分别检测泵池液位和矿浆浓度,并对其进行控制,使旋流器有较好的工况。同时用计算机进行实时监控,显示各重要数据和设备状态及报警等。详细说明了各参数的控制方案和整体设计思路。     

铜选厂选矿流程改造方案探讨

目前采用的抑硫优先选铜的流程，铜尾pH值高达9-10，黄铁矿受到了强烈抑制，在保持优先原则不变情况下，选硫指标也难于提高，通过考察学习，结合混浮和优浮的优点，采用部份混浮(即等可浮)工艺来改进和完善目前的生产流程，提高选矿指标。     

内蒙古某选厂尾矿钨的综合回收

针对内蒙古某含WO3 0.41%的铜多金属矿选厂尾矿,开展了多种选钨工艺流程的比较试验研究,结果表明:采用预先抛尾-浮选-重选联合工艺可以获得WO3含量为65.44%、回收率为78.38%的钨精矿产品.     

江西某微细选钨尾砂工艺矿物学研究

为充分回收选钨尾砂中的有价矿物,利用矿物自动分析仪（MLA）、化学分析、X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜等手段对江西某微细选钨尾砂进行系统性工艺矿物学研究。结果表明：① 试样Cu含量为0.11%、WO3含量为0.29%,其中WO3达到最低利用工业品位;主要脉石成分SiO2含量为67.52%。② 试样-0.038 mm粒级产率为55.28%,-0.075 mm粒级含量达83.82%,细粒级含量较高;Cu、WO3明显富集于-0.038 mm微细粒级,其他粒级中含量相对较低;Al2O3主要富集于-0.038 mm粒级中,而各粒级Pb、Zn、Mo含量均较低。③ 试样矿物组成十分复杂,金属矿物主要为黄铜矿、白钨矿、黑钨矿;非金属矿物主要为石英、白云母、黑云母、长石、绿泥石。④ 黄铜矿单晶颗粒外形常呈条状、角形或其他不规则形状,常见角状细粒黄铜矿与黄铁矿、白云母连生;白钨矿单晶颗粒外形常呈致密状、块状或不规则状,常见不规则微粒白钨矿包裹于绿泥石、萤石中;黑钨矿单晶颗粒常呈三角状、半自形或他形粒状,常见以微粒浸染状被方解石、石英包裹;白云母多数呈叶片状单体存在;黑云母主要为板状或短柱状,横切面为六边形,集合体为鳞片状,多数呈单体。通过分析确定回收目标矿物为硫化铜矿物和云母类矿物,并设计浮选回收工艺为1粗3精1扫流程和1粗5精1扫、中矿合并脱水流程。     

提高某选厂钨细泥钨回收率的试验研究

某选厂钨细泥产品中,WO3在白钨矿、黑钨矿和钨华中的分布率分别为41.85%、58.06%和0.09%,其中90%的钨分布于30μm以下的粒级,且该钨细泥为白钨加温精选-摇床重选后的尾矿,若直接浮选选别难度较大。经试验研究,确定采用预先脱泥脱药—浮选工艺流程。结果表明,可从含WO34.14%的钨细泥给矿,获得WO3品位为35.20%、回收率为86.34%的钨细泥精矿。