某小型铁矿选厂碎磨工艺方案对比研究

为改善某小型铁矿选厂铁精矿质量并进行改扩建,提出了常规碎磨工艺及高压辊磨工艺流程,针对2种碎磨工艺的经济适用性进行了对比研究。研究结果表明：高压辊磨方案在车间改造、转运站、通廊等第一部分投资比常规碎磨方案费用高,投资占比较大;高压辊磨方案较常规破碎方案设备装机功率高270 kW,但年经营费用低35.82万元,节能降耗效果不显著;考虑到该矿山的服务年限,对2种方案的费用现值进行对比发现,高压辊磨工艺较常规碎磨工艺费用现值高;故从经济适用性来看,该小型矿山应采用常规碎磨工艺,而高压辊磨工艺并非是最优方案。     

承德某选矿厂碎磨工艺及设备选择方案

介绍了承德地区某铁矿选矿厂碎磨工艺选择及设备选型方案,通过对4种碎磨方案的分析比较、确定了最合理碎磨方案,并对粗碎设备、中细碎设备进行了比较对比,确定了最终的选型方案。     

国外某大型铜矿选矿碎磨工艺设计优化

国外某超大型层状铜矿床选厂为了节能减排,建设绿色矿山的同时降低矿山投资和单位生产成本,针对原设计方案中的碎磨流程,设计优化采用两系列高压辊磨流程替代原圆锥破碎机作为细碎设备,破碎产品粒度达到P_(80)=4.5 mm,再通过两系列两段球磨将矿石磨至P_(80)=53μm。最后通过对优化后的碎磨工艺进行经济评估,优化后矿山年经营费用可节省2 697.3万元,总费用现值节省15 570.9万元,经济效益显著。     

非洲某特大型铁矿工艺矿物学研究

非洲某特大型铁矿高品位赤褐铁矿矿石铁品位为52.73%,铁主要以赤铁矿、褐铁矿的形式存在,铁在赤褐铁矿中的分布率为90.06%。矿石主要有用矿物为赤褐铁矿,脉石矿物主要为黏土、石英、辉石、水铝氧石。为了给选矿工艺流程的确定提供依据,对高品位赤褐铁矿的矿石进行了工艺矿物学研究。矿石构造主要为块状构造和层状构造,矿石结构主要为斑状结构、粒状结构、针状结构、脉状结构、包含结构。赤铁矿、褐铁矿和含铁黏土工艺嵌布粒度分布较细,在-0.07 mm分布率分别为79.26%、62.93%和58.42%。褐铁矿颗粒中常包裹一些细粒脉石矿物,包体粒径<30μm的颗粒占到70%,这部分褐铁矿与脉石关系紧密,不利于褐铁矿的单体解离。通过对高品位赤褐铁矿矿石的工艺矿物学研究可知,样品属于较难选矿石。采用物理选矿方法,回收率应在75%～80%之间,精矿品位很难超过64%。     

大型铁矿高压辊磨与常规碎磨方案比较

近年来,采用高压辊磨工艺处理低品位单一磁铁矿应用较为广泛,高压辊磨方案与常规磨矿方案相比,具有多碎少磨、碎矿能耗低、降低磨矿功耗、提前粗粒抛尾、减少入磨量、能提高后续磨机处理能力等优点。在相同条件下对两种方案从技术和经济上进行比较,计算了两种方案的耗材、耗电、经营费及投资费用,这对类似矿山在方案选择上有很强的参考意义。     

辽宁鞍本地区某铁矿废石碎磨特性研究

为解决废石堆存造成的一系列环境及安全问题,明确铁矿废石制备砂石骨料工艺流程,以辽宁鞍本地区某铁矿废石为例,在对其性质进行分析的基础上,开展了基于Bond球磨功指数试验与JK落重试验的碎磨特性参数研究。Bond球磨功指数试验结果显示,该铁矿废石Bond球磨功指数Wib为12.05 kWh/t。JK落重试验结果显示,该铁矿废石抗冲击粉碎模型为t10=71.25(1-e-0.52ECS) ,其中冲击粉碎参数A×b的值为37.05;磨蚀系数ta的值为0.17;相对密度为3.06。试验结果表明,该铁矿废石抗冲击粉碎能力属于硬范畴,抗磨蚀粉碎能力属于极硬范畴。结合上述试验结果,最终确定了该铁矿废石的生产设备与利用工艺。     

某铜金矿石碎磨工艺设计方案比较

针对某铜金矿石的性质,对该厂碎磨流程的常规碎磨工艺和半自磨工艺进行了比较。对比结果发现,两种工艺的Morrell粉碎比能耗估算和经营费用现值都非常接近,基于半自磨工艺的低经营成本,结合选厂的生产实践,最终推荐采用半自磨工艺。     

碎磨流程方案选择专家系统的研究

本文在探讨专家系统的原理和方法的基础上，研究了选矿厂碎磨流程方案选择的一般过程，研究了碎磨流程方案选择专家知识的特点，适用的形式化表达方法及其在ＰＲＯＬＯＧ语言中的实现，结合碎磨方案选择问题研究了以产生规则为知识单元的知识库的构造过程和推理机的工作原理。最后，研究了用于确定最优方案的技术经济分析方法。     

碎磨工艺手册

碎磨工艺手册(Crushing and GrindingProcess Handbook)系由John Wiley & Sons有限公司于1987年在英国英格兰的苏塞     

山东某铁矿磨前预选工艺试验

为提高山东某铁矿选厂的磨矿效率、降低选矿成本,针对其磨前入料开展了预选试验研究。试验结果表明:该球磨给料适宜的预选粒度为-16 mm,采用干式预选工艺能够抛除16.94%的尾矿,抛尾铁品位为4.80%;采用湿式预选工艺能够抛除35.20%的尾矿,抛尾铁品位为6.68%;与干式预选相比,湿式预选可获得更高的抛尾率,但也会导致更多磁性铁的流失,矿山企业可针对不同的市场环境,选择不同的预选工艺,实现效益的最大化。     

影响碎磨工艺选择的主要因素和流程方案的种类

分别从矿山与矿床的地质特征、矿石性质、后续作业要求的给矿粒度、技术经济比较、工程项目特殊性等角度,阐述了这些因素对选厂碎磨工艺方案制定的影响,并系统归纳总结了常见碎磨流程的适用范围。     

硫铁矿碎磨工艺探讨

针对云浮硫铁矿现有的碎磨工艺当前只能生产耗能多的单一产品的问题，提出了改进意见，即采和具品位分级功能的粗粹－开路自磨工艺生产多种品级的矿石产品。     

某铁矿充填采矿工艺优化选择

针对某铁矿现有的开采技术条件,在对几类开采工艺分析的基础上,选择了分段接力退采分段充填法开采,并根据矿岩力学参数测试结果,优化了采场结构参数,为类似矿山选择开采方案提供参考。     

碎磨工艺现状及发展趋势

碎磨工艺是后续选冶工艺的准备过程或准备作业,必须满足选冶工艺对矿石处理的粒度要求,使矿物充分地单体解离才能获得高质量的选冶产品和高指标。碎磨产品质量直接影响到选矿指标和生产成本,是选矿厂的重要组成部分。本文通过分析选矿厂碎磨工艺流程现状,指出了存在的主要问题:碎磨流程试验研究重视程度不足、建设投资和生产能耗高;噪音和粉尘大污染环境等。针对这些问题,探讨了碎磨工艺有效的应对措施,以满足选别对产品粒度更严格的要求,适应节能、环境、操作更苛刻的条件,并对未来碎磨工艺发展趋势进行了展望。     

某镜铁矿选矿工艺对比试验研究

采用重选及弱磁—强磁工艺对巴西某镜铁矿进行了选矿工艺对比试验研究。结果表明,原矿磨至-0.074mm占50%,在弱选磁场强为1200Oe、强磁选场强为12000Oe的条件下,通过弱磁—强磁工艺可获得铁精矿品位67.58%、回收率96.21%的良好技术指标。用摇床重选也可获得较高品位的精矿,但与弱磁—强磁流程相比,精矿回收率较低。     

磨前湿式预选工艺在某铁矿的应用

某铁矿山为了适应矿石性质的变化,提高入磨品位,减少入磨矿量,实现降本增效的目标,进行了细碎产品湿式预选试验,并据此进行了工艺改造.生产实践表明,碎矿产品磨前湿式预选是可行的,可抛出产率25％左右、磁性铁含量低于1％的合格尾矿,从中可捞取12～2 mm的建筑砂;在处理量不变的前提下,磨前湿式预选降低了选厂生产成本815万...     

某铁矿磨前粗粒湿式预选工艺改造实践

针对中部地区某铁矿选厂生产成本高、尾矿库库容逐年降低的现状,通过在破磨工序之间新增粗粒湿式预选抛尾工艺进行技术改造。改造实践结果表明,粗粒湿式预选抛尾工艺每年能减少入磨矿量88.5万t、入尾矿库尾矿量55.4万t,并提前富集了铁,同时产出3个粒级的建筑砂石产品71.9万t/a,每年为企业带来3 443万元的经济效益,有效降低选矿能耗、减少固废排放量,社会效益和环境效益良好。     

某极微细磁铁矿高效碎磨磁选工艺的应用

针对山西某极细微嵌布粒度磁铁矿经磁选柱磁重选、反浮选脱硅都未能获得高品质铁精矿的情况,引入塔磨机细磨+高效磁选选矿工艺,获得了精矿铁品位65%以上的铁精矿。原矿石磨前引入高压辊磨超细碎—预选工艺,磨前抛弃了大量合格尾矿,两项改造成功应用,达到了较好的节能降耗效果,为企业创造了显著的经济效益。     

湖南某选矿厂多碎少磨工艺装备配置优化

湖南某选矿厂为了扩产扩能技改后尽快达标达产,针对碎矿系统不能为磨浮系统稳定供应原矿的问题,通过测算破碎、运输、筛分等环节设备的运行参数及生产效率,对各环节设备运行参数进行了优化配置,并对关键设备予以替换。优化后,在稳定了选矿厂原料供应的前提下,同时降低了碎矿产品粒度,实现了多碎少磨,提高了选厂处理能力和磨矿效率,实现了节能降耗,为选矿厂磨矿分级工艺进一步优化提供了条件。     

湖北某铁矿尾矿干堆方案对比研究

湖北某铁矿尾矿库库容不足无法继续堆存尾矿,为了解决该难题,采用经济合理的工艺处理选厂尾矿,针对目前国内尾矿干堆常用的分级脱水工艺和全尾砂压滤工艺,从投资和运营成本的角度进行了综合分析对比。对比分析结果表明：分级脱水工艺投资更小、运营成本更低,该分析结果与目前行业内常用的尾矿处理工艺相符,同时可为国内外类似的尾矿干堆矿山提供有益参考。