沙特轻质原油的重油五种加工方案比较

以沙特轻质原油的重油为代表,介绍减压渣油延迟焦化、减压渣油加氢处理、常压渣油加氢处理、减压渣油溶剂深脱沥青（以生产重交通道路沥青为主）、减压渣油溶剂浅脱沥青（以大量生产脱沥青油为主）等五种重油加工方案,并进行技术经济分析。比较结果表明,五种加工方案各有其优缺点。其优点是：延迟焦化投资最低;两种加氢的轻油收率最高;深度脱沥青可解决含硫渣油的出路;而浅度脱沥青的经济效益最好。炼油厂应同时考虑它们的缺点,根据自身的需要选择合适的加工方案。     

管混原油加工硫转化规律及防护浅析

管混原油中的硫以硫化氢、元素硫、硫醇、硫醚、二硫化物及噻吩硫等形态存在。加工过程中，原油中绝大部分硫将进入催化裂化等二次加工装置，产生多种含硫的腐蚀介质，形成多种腐蚀类型，腐蚀炼油设备．通过对警混油加工过程中的硫分布情况进行衡算，对加工过程中带来的腐蚀问题进行了分析，提出了相应的对策。     

济南炼化原油加工过程中的硫分布

探讨了原油中的硫在常减压、催化裂化、延迟焦化、加氢精制等主要加工装置各馏分里的分布规律及形态,分析了硫对不同馏分油的质量影响,各主要装置中易发生硫腐蚀的部位。从优化原油配比,优化操作工艺,采用脱硫新工艺、到选用耐腐蚀材料,加强监测等方面提出了保证产品质量和防止硫腐蚀的具体措施。     

含硫原油加工过程中的硫腐蚀

结合石油化工设备硫腐蚀的特点,从3个方面对炼油厂的硫腐蚀问题进行了理论分析与简述.从硫腐蚀现状来看,已经对炼油设备造成了严重腐蚀,而且贯穿于炼油的全过程;从机理来看,硫腐蚀类型较多、过程比较复杂,许多机理性问题还远远没有研究清楚;从目前实际情况看,应加强对硫腐蚀机理的研究,弄清硫腐蚀的规律,为控制原油加工过程中的硫腐蚀提供理论基础.     

含硫原油加工的流程比较——茂名石油化工公司加工进口含硫原油改扩建工程总流程方案比较

茂名石油化工公司炼油改扩建分两步实施,第一步按12.0Mt/a,进口高硫原油为9.5Mt/a安排,第二步加工量按16.0Mt/a,进口高硫原油为13.5Mt/a安排。利用洛阳石油化工工程公司开发的线性规划总流程优化软件,对炼油改扩建工程的三套方案进行了比较。在对总流程的设计原则、设计基础及流程安排要点论述的基础上计算出各方案的经济技术指标,并结合实际情况建议采用渣油加氢方案。     

原油加工过程中硫分布规律分析与探讨

目前,催化裂化装置是国内提供车用汽油的主要装置,催化裂化汽油占车用汽油的比例在80%以上。随着国家环保法规的不断完善,对汽车有毒有害气体的排放限制越来越严格。而催化裂化汽油存在的主要问题是硫含量过高。文章探讨了不同原油在催化裂化加工过程中的硫分布情况及其分布规律,从而为制定提高产品质量措施提供理论依据。     

重油加工技术路线的选择

对三种重油加工技术路线：脱沥青-催化裂化或加氢裂化、焦化-催化裂化或加氢裂化、渣油加氢-催化裂化的不同特点进行了分析对比，对国内重油加工技术路线的选择具有借鉴作用。     

某公司加工高硫原油改造方案的选择

某公司原设计加工硫质量分数为1.0%的进口原油,以"常减压蒸馏-渣油加氢-重油催化裂化/加氢裂化"为总加工流程.通过对该公司原油加工现状、现有加工流程、产品要求等的分析,结合经济效益比较,选择了硫质量分数为2%的科威特-阿曼原油作为改造设计油种,并提出了具体的技术改造方案.主要改造项目有:新建喷气燃料加氢脱硫、制氢、硫回收及尾气处理装置;改造常减压蒸馏、渣油加氢、气体或汽油脱硫和溶剂再生装置,以及有关的配套系统.     

原油深度加工是炼油企业今后发展的方向

本文从我国炼油企业轻质油品收率普遍偏低、商品燃料油产率过高,谈了我国原油加工深度与国外的差距;从原油分配量不足、重质原油比例继续增大、四大类石油产品市场供需矛盾日益突出、化工用轻油需求量进一步增加等方面,阐述了深度加工的必要性和迫切性;最后从加氢和脱碳两个方面对我国炼油企业深度加工的途径进行了分析,并提出了建议和意见。     

管混原油加工硫转化规律及腐蚀防护浅析

在加工过程中 ,原油中的大部分硫将进入催化裂化等二次加工装置 ,产生多种含硫的腐蚀介质 ,形成多种腐蚀类型。管混原油中的硫主要以硫化氢、单质硫、硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩等形态存在。加工过程中 ,硫化物主要分布在减压蜡油 (占 16 .15 %)和渣油中 (占 77.16 %) ;催化反应后 ,原料中硫的 5 .0 1%进入再生烟气 ,43.72 %进入干气、液化气 ,5 .5 3%进入汽油 ,2 9.10 %进入柴油 ,10 .96 %进入油浆中 ;加氢原料反应后 ,有 14.35 %的硫残存于精制柴油中。文章对加工过程中的腐蚀问题进行了分析 ,提出了相应的对策。     

加工含硫原油的设备腐蚀问题及讨论

介绍福建炼油化工有限公司在加工含硫原油过程中,加工装置中的硫分布及其带来的一系列腐蚀问题。以石化厂加工高硫原油时中、高强度碳钢设备在湿H2S环境下产生的硫腐蚀开裂事故和隐患进行了分析。提出需要从合理选材、加工工艺、工艺防腐、设备设计及制造等方面采取综合预防措施。     

重质油在加工过程中结构基团转化规律的实验验证

按照结构基团理论,将石油馏分的化学组成划分为芳烃、环烷烃、烯烃和非烃元素等结构基因,其中芳烃和环烷烃还按照其环分布划分为若干个亚族基因。在重质油加工过程进行的化学反应都视为基团间或基因本身发生的反应。在大量的工业装置和实验室中试研究数据的基础上,对催化裂化、延迟焦化和加氢裂化工艺过程中原料油和产品之间的化学结构变化规律进行了研究,验证了结构基团理论的可行性,剖析了３个主要的重质油加工过程的化学本质和工艺特征,有利于炼油厂在进行重质油加工时选择合理的技术路线。     

EXPERIMENTAL VERIFICATION ON CONVERSION RULES OF STRUCTURAL GROUPS IN HEAVY OIL PROCESSING

按照结构基团理论,将石油馏分的化学组成划分为芳烃、环烷烃、烯烃和非烃元素等结构基团,其中芳烃和环烷烃还按照其环分布划分为若干个亚族基团。在重质油加工过程进行的化学反应都视为基团间或基团本身发生的反应。在大量的工业装置和实验室中试研究数据的基础上,对催化裂化、延迟焦化和加氢裂化工艺过程中原料油和产品之间的化学结构变化规律进行了研究,验证了结构基团理论的可行性,剖析了3个主要的重质油加工过程的化学本质和工艺特征,有利于炼油厂在进行重质油加工时选择合理的技术路线。     

含硫原油加工中硫分布及传递

为了考察含硫原油在炼油厂全流程各装置的分布情况,对某炼油厂常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢、重整等17套装置进行了全面的采样分析,得到了装置各部位的硫分布情况,给出了全厂硫元素含量分布图,分析了重点装置原料和产品的硫类型变化。研究结果对含硫原油的采购、混炼及炼油厂的防腐都具有重要的指导意义。     

发展我国重质原油加工技术的建议

分析了我国重质原油加工的任务以及存在的问题。对发展我国重质原油加工技术提出了一些建议,诸如将稠油等重质原油在油田附近进行加氢制成合成原油;将重溶剂脱沥青与固定床加氢相结合;以及研究生产燃料电池燃料的重质原油加工流程。     

高氮高酸重质原油加工工艺的开发

针对辽河原油为代表的高氮、高酸重质原油的特点 ,提出了以溶剂脱氮工艺为核心的延迟焦化 溶剂脱氮 催化裂化 (或加氢裂化 )组合加工工艺 ,开发了用高氮减压渣油为催化裂化 ,尤其是加氢裂化装置提供优质原料的新工艺。溶剂脱氮工艺 ,可将焦化馏分油中绝大部分裂化性能优良的饱和烃保留在脱氮油中 ,氮脱除率达 85%以上 ,脱氮油质量优于直馏馏分油 ;富含芳烃的抽出油 ,既可返回焦化装置加工提高焦炭质量 ,亦可用来生产高附加值化工产品。与传统加工工艺相比 ,该组合工艺装置投资少、流程简单、加工费用低 ,有效解决了高氮、高酸重质原油加工过程中所遇到的难题。该工艺已实现工业化。渣油预处理工艺具有很强的脱氮、脱重金属和脱残炭能力 ,与催化裂化工艺组合也是加工高氮、高酸重质原油行之有效的工艺路线之一。     

加工含硫原油对丙烷脱沥青装置的腐蚀及防护措施

介绍丙烷脱沥青装置的硫化物的腐蚀机理和加工含硫渣油后对部分设备的影响，分析了产生腐蚀的原因。提出了装置防腐的改进措施：循环溶剂系统中增加工艺脱硫设备，采用N-甲基二乙醇胺（MDEA）为溶剂吸收中压溶剂中的硫化氢；加强丙烷罐防腐，内壁喷铝或条件允许时更换材质,加热炉降低出口温度及更换材质。结果证明采取的防腐措施有效地缓解了硫对设备的腐蚀，延长了装置运转周期。     

石蜡基减压渣油直接催化裂化工艺的实践与探讨

石蜡基减压渣油（减渣）具有氢及饱和烃含量较高和硫、重金属及沥青质含量较低的特点。其直接催化裂化产品分布理想，工业试验表明汽油产率可达50％，无特殊环保问题。技术经济分析表明，当生产轻质燃料时，石蜡基减渣直接催化裂化工艺优于延迟焦化-催化裂化和溶剂脱沥青-催化裂化等传统的减渣加工组合工艺。