渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

压板的低碳马氏体淬火

我厂生产的红旗80推土机支重轮压板(见图)材料为16Mn,原图纸要求进行渗碳,深度1.2～1.5毫米,表面硬度HRC40～45,原工艺为930℃渗碳、820℃淬油、430℃回火,工序长、工艺复杂。1979年改为低碳马氏体淬火,其工艺为:900℃加热,加热系数为0.3分/毫米,淬火介质为≤30℃的10％NaCl水溶液,淬火后硬度在HRC40～44之间(其中41～     

切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

快速气体渗碳工艺

我厂生产小四轮拖拉机,其齿轮选材为20CrMnTi,技术要求:渗层深0.8～1.2毫米,淬火后硬度 HRC58～62。以前采用普通气体渗碳工艺,生产周期长(一般渗碳保温需4.5～5小时),而且金相组织不理想,碳化物、残余奥氏体等级6～7级,使用中发现断齿等早期损坏。     

低碳马氏体摩擦片

在机床修理中常需更换摩擦片,图示为 X62W 万能铣床摩擦片,是用 A3钢经渗碳制成的,要求渗碳层深0.4～0.5毫米,HRC40～45,不平度≤0.1毫米。在工作时,主要受力在片的牙以及两片表面的互相摩擦,其失效形式多为相邻两片拉毛或烧坏,偶有断裂。针对此情况,我们将原渗碳淬火改为直接淬火,具体工艺是:930℃加热2分钟,淬入5%     

四爪卡盘丝杆的热处理

我厂生产一批Q1319管子车床四爪卡盘的丝杆(见图),材料为45钢;热处理后硬度要求:丝杆部分HRC34～38,方口部分HRC43～45;变形量不能超过0.10毫米。起初采用内热式盐浴炉进行加热加热温度830～850℃,水中进行淬火冷却。结果丝杆和螺距都变形不能使用。后来采用920～940℃快速加热的方法,待螺纹部分达到淬火温度后,立即投入水     

软化齿轮内孔的好方法

齿轮经渗碳淬火后,内孔硬度很高(达HRC56～62),给精加工带来一定的困难。我们用感应加热使内孔硬度降低的方法,很好地解决了这一问题。现介绍如下: 用中频或高频把齿轮内孔加热到650～800％后空冷。经这样处理后,齿     

减少轴类零件的弯曲变形

我车间自制滚齿机中心轴(见图)材料为45钢、硬度要求HRC50,加工余量0.3毫米。在75千瓦中温盐浴炉加热,840℃8分钟,170℃碱浴等温淬火,结果弯曲变形1.2～1.7毫米,用热点校直较麻烦。后来在盐浴表面用保温剂覆盖,860℃加热4分钟后断电,     

空心不对称轴减少淬火变形的方法

图1所示的工件是45钢制成的,要求淬硬到HRC 45,原来在盐浴炉中加热后垂直入水淬火,淬火后变形量在2毫米左右,(变形方向见图2),超过磨量,报废率很高。现找到了一种反阻力法,淬火后变形量可控制在0.15～0.35毫米。首先用钢丝捆扎好,在500℃以下预热,在840～860℃的盐炉中垂直     

大中模数齿轮高频淬火

在大型和重型机床里,经常遇到模数5以上,直径超过300毫米的直齿齿轮、斜齿齿轮和轴齿轮,要求表面淬火,硬度 HRC 45～55。对于这类齿轮采用中频加热淬火较为理想。对于仅有高频设备和较小淬火机床的工厂会有不少困难。我们通过以下办法,满足了生产要求。1.模数小于5,直径在300毫米以下,而齿长不超过70毫米的齿轮。     

减小双联齿轮盲孔变形的方法

1.齿轮热处理技术要求及检测 渗碳层深度0.6～1.0mm;齿表面硬度58～64HRC,齿心部硬度35～48HRC;在齿轮两端的盲孔尺寸要求φ15_0~(+0.027)mm。 2.渗碳淬火工艺 渗碳淬火前两端盲孔尺寸为φ15_0~(+0.027)mm。采用设备:KJJ—75—9T井式气体渗碳炉;装筐方法:     

两种防止淬火裂纹的简易方法

一、用湿黄泥条堵孔法例①:45号钢制各类镗刀杆,要求硬度HRC40～45,盐浴炉(或箱式电炉)830℃加热,工件奥氏体化后从炉中取出,迅速将事先预备好的湿黄泥条堵塞每个定位孔和螺孔,再进行水淬油冷。淬火硬度>HRC55,380℃回火,终检硬度为HRC40～43。例③:T8A、T10A钢制凹模,要求硬度HRC55～60,盐浴炉780℃加热,模具奥氏体化后从炉中取出,立即将湿黄泥条堵塞     

关于偏心轴渗碳淬火硬化层中的软区

丰收35拖拉机液压泵中的偏心轴采用20Cr钢经气体渗碳淬火处理。按照工艺要求渗碳淬火后偏心轴的表面硬度应为HRC58～63。可是,几年来常常发现渗碳淬火件存在软区,其硬度值先HRC50左右,有时虽然淬火后检测硬度合格,但经磨削0.25毫米(单边)后却发现有软区。产生上述弊病的偏心轴数量约占20％以上,长期以来是生产中伪一个老大难问题。     

大中模数齿轮高频淬火

在大型和重型机床里,经常遇到模数5以上、直径超过300毫米的直齿齿轮、斜齿齿轮和轴齿轮,要求表面淬火,硬度HRC 46～55。对于这类齿轮采用中频加热淬火较为理想。对于仅有高频设备和较小淬火机床的工厂会有不少困难。我们通过以下办法,满足了生产要求。 1.模数小于5,直径在300毫米以下,而齿长不超过70毫米的齿轮。利用现成的TX1-001型淬火机床,在GP-100型高频设备上采取单圈式感应器进行连续加淬火或采取搬动淬火机床上的手柄,使齿轮在感应器中作上下移动的办法,进行同时加热淬火。     

粗糙表面的硬度检验

工件表面粗糙时,热处理后检查硬度不准确。渗碳淬火的汽车齿轮齿顶较粗糙,打出的洛氏硬度可达HRC67～72,而调质件打出的硬度就低,只有 HRC15～     

一种减小齿轮内花键孔淬火变形的挂具

图1所示为圆锥齿轮,材质为20CrMnTi钢,要求渗碳层深0.8～1.2mm,表面硬度为58～62HRC,心部硬度30～35HRC。齿轮渗碳后直接油淬,由于其形状的影响,内花镜孔呈锥形孔,变形超     

减少碳素工具钢模具淬火变形的方法

一般中小型工厂在处理仅要求局部硬度和表面硬度的模具时,常采用电炉或盐浴炉按常规整体加热淬火的方法。采取这种方法,模具往往达不到外硬内韧、变形量小的要求。例如:我们遇到图1所示的落料模,材料为T10钢,要求刃口部位的硬度为HRC61～62变形量<0.03mm,螺纹通孔不淬火。     

减小薄壁内齿轮高频淬火变形

薄壁内齿轮的齿表面,在高频感应加热喷水冷却淬火后,内孔多为涨大,并有时呈喇叭口、束腰、椭圆等形状。图1所示为20Cr钢制模数m3的薄壁渗碳齿轮,只要求齿部硬化为HRC58～62。用镶嵌导磁体双圈感应器加热,内锥形喷水圈喷水淬硬。在加热时,对外圆φ158用喷水孔直径φ0.8～1.0mm的冷却圈,     

如何保证齿轮内孔硬度

我厂用20CrMnTi钢制造汽车齿轮,渗碳后直接淬火,然后磨内孔,发现内孔硬度达不到HRC58～64的技术要求。为保证齿轮内孔硬度符合工艺要求,现归纳出以下两点: 1.齿轮在气体渗碳时,装卡要合理,必须保证内孔有良好的渗碳气氛进入,从而使内孔表面有足够的碳浓度和满意的渗层深度。 2.在机加工时,精车后内孔所留磨量要合理,不易过大或过小。生产时可按经验数据,渗碳层中共析层:所留磨量=1.5～2。根据所     

薄层渗碳件的工艺设计与操作

我厂生产的连接传动轴,其尺寸详见图1,材料为20CrMnMo、(?)碳层深度为0.15～0.40毫米,渗碳后淬火硬度HRC55～60。过去采用普通固体渗碳法生产,其工艺规范详见图2。由于此零件渗碳层要求很薄,而且公差范围很小(只有0.25毫米),生产过程中经常出现渗碳层过厚的现象,这样就造成φ19.5×4槽部渗碳层较厚,淬火后此截面强度过