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利用金相显微镜和扫描电镜手段研究了几种典型的热轧钢板表面翘皮缺陷,结果表明,热轧板表面翘皮缺陷皮下成分主要有氧化铁,二次氧化颗粒,夹渣等3种组成情况。根据翘皮缺陷皮处的能谱分析结果可以判断引起热轧板表面翘皮缺陷的原因主要有表面氧化铁皮的轧入、铸坯中的气泡、铸坯表面或边部开裂、侧压定宽机参数的调整不当、结晶器保护渣的混入等,详细讨论了热轧钢板表面翘皮缺陷产生的原因。     

低合金钢铸坯质量控制技术研究

针对攀钢低合金钢生产过程中铸坯出现的角部横裂纹缺陷,通过优化结晶器冷却制度和保护渣,形成了低合金钢铸坯角部横裂纹缺陷的综合控制技术。试验结果表明,低合金钢铸坯角部横裂纹缺陷得到了明显改善,并消除了由此引起的热轧板卷表面线纹和起皮缺陷,缺陷发生率由原来的100%降至5.58%,因铸坯角横裂缺陷造成热轧板卷降级改判率由7.2%降至0.74%。     

SAE1018Ti线材表面酸洗缺陷分析

针对包钢生产的SAE1018Ti线材酸洗后存在的表面圆斑缺陷,采用扫描电镜、能谱分析仪对缺陷进行了观察和分析。结果表明：结晶器保护渣的残留和铸坯表面氧化铁皮在轧制过程中的压入是造成线材表面缺陷的原因,通过加强铸坯保护渣的剥离和增强除鳞效果可避免该类线材表面酸洗缺陷的产生。     

薄板坯连铸及其铸坯表面缺陷的形成机理

薄板坯连铸连轧技术已成为了钢铁冶金技术发展的主要趋势之一,但薄板坯连铸具有拉速高、凝固速度快、铸坯宽厚比大等特点,使得铸坯容易出现表面夹渣、表面裂纹等缺陷,而这些铸坯表面缺陷问题的产生与结晶器流场、温度和热流分布有直接的联系。因此,对薄板坯连铸结晶器内高温动态行为进行系统地概述,并在此基础上分析了铸坯表面缺陷的形成机理。研究表明,薄板坯连铸结晶器内钢液流动更加紊乱、涡流速度更快,这不利于夹杂物的上浮,且容易导致卷渣的发生,增大铸坯表面夹渣缺陷产生的可能。此外,在钢液湍流和涡流的作用下,铸坯内温度分布不均,加上在高拉速下结晶器内热流更大,这使得铸坯表面更易产生裂纹缺陷。     

LX82A钢连铸保护渣冶金性能的优化研究

结合LX82A凝固特性以及连铸保护渣应满足的基本条件,分析了铸坯表面产生裂纹及凹坑的原因。对现行保护渣的成分和理化性能进行分析。结果表明,铸坯缺陷产生主要是由于保护渣理化性能不合理而导致铸坯润滑不良引起的。阐明了保护渣理化性能优化方向和思路,提出了适宜的保护渣熔点、粘度、熔速及碱度。对优化后的保护渣进行现场使用,工业效果良好,使铸坯表面质量得到明显改善。     

45钢热轧宽厚板表面裂纹成因分析

某45钢热轧宽厚板出现大量表面裂纹。针对这一问题,在现场截取缺陷钢样,并对其进行金相组织分析和扫描电镜分析。结果发现热轧板材的表面裂纹源于连铸坯的原生表面缺陷,而且与保护渣卷渣存在一定的联系。表面裂纹成因主要是保护渣理化性能不匹配和结晶器浸入式水口插入深度不合理造成的。     

ML08Al连铸保护渣性能的优化

针对某钢厂连铸生产ML08Al低碳冷镦钢用保护渣,生产过程中铸坯出现角部钩状振痕,表面凹坑等缺陷,对该缺陷的特征及产生的原因做了分析,同时模拟计算了结晶器内的凝固传热。发现保护渣的配碳量,粘度,熔点是引起该缺陷的主要问题所在,针对以上铸坯产生的缺陷提出了该保护渣的优化措施。     

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热轧板表面条纹缺陷为热轧板常见缺陷,且较难治理。为了弄清热轧板表面的条纹缺陷产生原因,利用金相显微镜和扫描电镜等设备进行了分析。结果表明:缺陷区存在再结晶不完全的大晶粒和脱碳现象,以及内氧化质点。说明铸坯原生缺陷有高温加热、轧制的痕迹。大晶粒的形成可能是由于缺陷处于临界应变状态或细化晶粒的元素被氧化掉,或两种因素共同作用的结果。裂纹与热轧板表面夹角很小,裂纹毗邻金属存在脱碳及内氧化斑点等,缺陷性质也可能是热轧过程中形成的折叠。     

管线钢起层缺陷组织特征及影响因素研究

分析了管线钢热轧板卷起层缺陷特征及工艺影响因素,结果表明,起层缺陷是由原始连铸坯表面微裂纹造成的,而连铸坯表面微裂纹又受到工艺因素的影响.通过优化保护渣性能、提高钢液清洁度、严格控制浇注温度及拉速等方法,可使管线钢起层缺陷得到有效控制.     

低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷的成因及控制

分析唐钢板坯连铸机生产的低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷缺陷的产生原因。结果表明,表面凹陷缺陷的产生由结晶器内弯月面处坯壳冷却不均造成,采取了防止结晶器跑锥,提高结晶器锥度,防止弯月面处铜板变形,选择合适性能的保护渣,选择合理的拉速、钢水过热度,合理控制结晶器流场等措施,最终消除了铸坯凹陷缺陷,提高了铸坯表面质量。     

铝铸轧带坯上表面夹渣的原因及其预防措施

铝铸轧带坯上表面夹渣严重影响铝板带材詹量.分析发现,铸嘴尺寸和结构不合理,前箱液面高度不稳定,带坯上下板面凝固结晶差异等是形成带坯上表面夹渣的主要原因.通过优化铸嘴尺寸和结构,稳定控制前箱液而高度等措施,在生产中取得了较好效果.     

异型坯连铸机Q235B生产实践及工艺

为给型钢提供优质的铸坯,减少腹板裂纹、中心疏松等质量缺陷发生,研究了Q235B生产过程中的工艺条件,掌握了铸坯腹板裂纹和中心疏松产生的机理。通过控制钢水成分和洁净度、优化结晶器冷却及二次冷却工艺、优化保护渣工艺及水口插入深度等措施,保证铸坯在凝固过程中实现冷却均匀,降低铸坯表面温降,有效杜绝了铸坯表面腹板裂纹的发生,铸坯中心疏松等级控制在1.0以下。     

不锈钢连铸坯表面缺陷与保护渣性能的选择

从不锈钢的组成、凝固特点以及高温热性能和力学性能等方面具体分析不锈钢铸坯表面凹陷、裂纹、夹渣以及不易除掉的深振痕等缺陷产生的机理和特征.以304、2Cr13等不锈钢为例,提出通过控制保护渣的碱度、黏度、熔化温度、熔化速度等物化性能改善不锈钢铸坯表面缺陷的原则和措施.     

高碳钢薄板坯连铸工艺研究

通过对高碳钢的钢种特性分析及高温力学性能的测定,结合唐钢FTSC薄板坯生产线的设备工艺特点,对高碳钢浇铸温度、结晶器保护渣性能,尤其是二冷强度进行了优化,消除了铸坯表面夹渣、重皮及中间裂纹等缺陷,显著降低了铸坯缺陷发生率,提高了产品质量.     

超低碳IF钢边部翘皮缺陷改善及控制探究

针对热冷轧板卷生产过程中的质量问题,通过系统取样,借助于金相显微镜、扫描电镜SEM和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面缺陷进行了分析,确定了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机制,针对性地研究连铸工艺关键参数以及加热炉加热制度与翘皮缺陷之间的耦合关系,并提出了降低翘皮缺陷发生率的控制措施,通过工业化试验,试验铸坯连退工序冶金缺陷较之前钢种铸坯降低了1.43%,降低幅度为26.63%,降级改判降低了1.11%,降低幅度为43.70%。     

马钢小断面异型坯表面纵裂纹的控制

表面纵裂纹是异型坯最常见的质量缺陷。以马钢小断面异型坯为研究对象,统计了2019年的生产数据,研究了保护渣黏度、钢水化学成分和保护浇铸对铸坯表面纵裂纹的影响,为现场生产高质量的异型坯提供了参考。结果表明,高黏度保护渣和较洁净的钢水可有效减少铸坯表面裂纹的产生。     

保护渣碱度对薄板坯结晶器平均热流量的影响

在钢的连铸过程中,钢水在结晶器内的凝固对铸坯的产量和质量均有很大影响,几乎所有的铸坯表面缺陷均形成于结晶器内。近年来,随着连铸拉速的增加及对铸坯表面质量要求的提高,有关结晶器冷却、传热对钢水的初始凝固及表面纵裂纹影响的研究成为连铸科学研究的重点。结晶器壁热流不均是纵裂纹产生的有利环境,保护渣控制传热为常用的措施。薄板坯浇铸时由于拉速高,为获得表面无缺陷铸坯,对保护渣控制传热的要求更高,同时也需协调保护渣的润滑功能。通过生产试验,研究比较3种碱度保护渣（CaO/SiO2分别为1.06、1.26和1.48）对薄板坯结晶器平均热流量的影响,发现与低碱度保护渣相比,使用高碱度保护渣时,结晶器热流量最低,有利于实现弱冷却,形成均匀凝固坯壳,在一定拉速条件下浇铸裂纹敏感钢种时有助于获得良好表面质量的铸坯。     

超低碳钢热轧板卷渣缺陷研究

通过采用扫描电镜方法对京唐公司超低碳钢热轧板生产过程中因卷渣造成的缺陷进行了详细分析,确定该类缺陷主要由连铸过程中结晶器保护渣的卷入造成。并对超低碳钢热轧板缺陷发生率与铸坯缺陷位置、浇铸炉数、非稳态浇铸、过热度、液位波动等工艺控制参数进行统计分析,找出合理控制卷渣缺陷发生的参数。经过工业生产验证,取得了有效控制卷渣缺陷发生的实际效果,卷渣缺陷发生率由1.3%降低至0.3%以下。     

铸坯到轧材的表面缺陷演变行为研究

基于铸坯表面缺陷传承到轧材的精确定位方法,开展铸坯-轧材缺陷间的对应关系研究,以提高判断缺陷产生原因以及工序改进的及时、精准性,并系统研究高线铸坯皮下气泡缺陷在轧制过程中的演变行为,对其缺陷形态进行了检测分析。研究表明:所设计的铸坯表面缺陷到轧材的定位方法能精确地在轧材表面找到缺陷所在的位置;铸坯皮下气泡对应的轧材表面裂纹长度较短,且裂纹两端收敛,无明显过渡段,裂纹内部存在氧化物,裂纹两侧组织无异常流变,存在明显脱碳,这为企业改善铸坯表面质量提供了科学依据。     

连铸薄板坯的质量缺陷及其改善措施研究

分析了连铸薄板坯在冶炼及连铸过程中产生的表面夹渣、内部非金属夹杂,铸坯凝固过程中产生的表面裂纹、中心偏析及中心疏松等质量缺陷。讨论了如何从炼钢到连铸过程中通过采用先进的生产技术和设备来达到工艺的优化,从而改善铸坯质量,发挥出薄板坯连铸连轧的产量和产品质量优势。