高炉开铁口机的力传递分析及连接套结构优化

对高炉开铁口机钻削系统的连接形式进行了优化,并对优化前后的高炉炉前开铁口机钻削系统源动力的传递效率进行了高速碰撞动力学和ADAMS实体建模分析。优化后的钻杆速度比优化前提高了24mm/s,钻杆动能为优化前的141.9%。研究结果为新型开铁口机凿岩系统的设计提供了一种良好的理论依据和分析方法。     

液压钻机钻杆连接方式研究

为了提高钻杆拆卸速度和改善转矩传递方式,文中根据液压管快速接头的工作原理对ZDY1900型钻机使用的63.5 mm钻杆接头进行改进和优化,研究设计了一种新型的钻杆连接方式。建立三维模型,导入ANSYS有限元软件进行静力学分析,并根据结果对接头结构进行进一步优化。改进后的快速接头改正了螺纹接头只能单向旋转的缺点,能够实现正反转动,并且装卸快速方便,更利于机械装卸和矿用钻机自动化发展。     

一种便于固定的伺服马达安装机构

伺服马达是指在伺服系统中控制机械元件运转的发动机,是一种补助马达间接变速装置。使用过程中还存在着一些缺点是安装不方便固定,使工作人员的劳动强度增加。因此设计一种便于固定的伺服马达安装机构,通过把手的转动,在轴承和第二套筒的作用下,把手的转动带动螺纹杆一起转动,滑板的表面与螺纹杆螺纹连接,滑板与固定杆套接,螺纹杆的转动带动滑板的左右移动,由于滑板通过连接杆与夹板固定连接,滑板的左右移动带动夹板一起左右移动,从而使夹板能够夹住伺服马达,从而达到固定伺服马达。     

开口机液压系统研究与应用

高炉开铁口机是重要的炉前设备之一,它的性能和效率直接影响到高炉的正常生产。该文论述了开铁口机液压系统存在的主要问题,并提出了解决方案。设备经改造后,运行稳定,产能得到有效提升。     

石油钻杆螺纹廓形参数在机测量系统研究

为解决石油钻杆因尺寸长、重量大等装卸不便因素给其两端内、外螺纹廓形参数测量带来的困难,设计并实现了一种安装于SCK230型数控石油钻杆螺纹修复机床上的非接触式石油钻杆螺纹在机测量系统。该系统利用数控机床的伺服功能带动二维激光位移传感器获取螺纹某轴截面的廓形数据;采用基于不连续度的自适应滤波算法对采集的廓形信息进行降噪处理,根据石油钻杆螺纹牙形的几何特征对降噪后的离散数据分段,以加权整体最小二乘法为基础拟合出各段廓型数据的回归模型;实时计算螺纹参数,判断加工质量。对NC50型石油钻杆螺纹及其标准环规的测量结果表明,该系统可在7.5 s内完成长度为25 mm的螺纹测量,测量精度为±8μm,重复性限≤4μm且重复性较高。设计的在机测量系统利用了良好的数控资源,实现了石油钻杆螺纹廓形参数的在机测量,提高了测量精度和效率。     

高炉开铁口机液压系统常见故障分析

开铁口机作为高炉炉前核心设备,其正常工作是否正常将直接影响到高炉的安全性。首先分析了开铁口机液压系统原理;其次讨论了液压系统常见故障模式和产生机理;最后,结合钢铁企业实际生产和日常维护保养特点,提出了常见故障解决方案,希望能够为相关专业提供可以参考的理论依据。     

液压管端镦粗机的研究与设计

为提高油气深井勘探中钻杆和油管的机械强度,增加其螺纹连接处的壁厚,设计开发了一种专用锻造压机,设计的液压管端镦粗机的本体和液压系统满足了生产高强度钻杆的需求.     

巧用滑块解决钻机推进缸过定位问题

正某型潜孔钻机用于钻杆钻进的推进缸连接方式如图1所示。推进缸2两端通过螺纹连接固定在钻架1上,推进缸2耳板通过销轴4与动力头滑板3连接。在推进缸2的推动下,动力头滑板3沿钻架导轨做往复运动,从而实现钻杆的钻进及退回动作。     

新型复频超声钻杆的研究

复频超声加工是加工硬脆材料的有效方法之一,现有的超声加工机床中,钻杆和变幅杆多为同种材料采用螺纹结构连结,不同种材料,因其弹性模量不一致而限制了以多种材料螺纹连接制造超声钻杆的可能.针对该问题,以YT15硬质合金制作超声钻杆,运用ANSYS软件的模态与谐响应分析,分析了其在工作中的动态性能,以复频超声加工机床的实验为基础,并选用合适的制造工艺,设计了一种多材料复频超声钻杆,以实验验证硬质合金钎焊工艺在超声中的可能性.结果 表明;新型超声钻杆可以在现有的超声机床上实现稳定、高效的超声加工,且验证了钎焊工艺是超声加工机床部件连接的一种有效方法.     

潜孔钻机主轴接头的修复工艺

正我矿山现有5台CS165E型潜孔钻机,该型钻机回转减速器与钻杆连接的主轴接头属于易损件,需定期更换,本文介绍该主轴接头修复及再利用方法。1.主轴接头结构CS165E型潜孔钻机通过回转减速器向钻杆输出旋转动力。回转减速器通过主轴接头与钻杆连接,主轴接头起连接、过渡、传递扭矩的作用。主轴接头与回转减速器输出轴连接端为花键加法兰盘结构,法兰上设有紧固螺栓。主轴接头与钻杆连接端为锥形螺纹。每节钻杆均通过内、外锥形螺纹逐节连接,将     

方钻杆内螺纹接头刺漏原因分析

通过宏观观察、显微组织观察、化学成分分析、力学性能试验和断口分析等方法,对方钻杆内螺纹接头的刺漏原因进行了分析.结果表明:方钻杆内螺纹接头发生了疲劳失效,疲劳裂纹不断扩展至穿透壁厚,造成其发生刺漏.钻具振动及水龙头转动过程中发生的甩动引起与之连接的方钻杆上产生的交变弯曲应力,是导致方钻杆内螺纹接头最末几扣螺纹根部应力集中严重处发生疲劳失效的主要原因.     

石油管螺纹单项参数检测仪

石油管螺纹是一种圆锥螺纹,用于管路和钻杆及其联结件上。单项螺纹参数必须按国家标准或美国石油学会标准(兼容)进行检验。但是被检工件太大,无法放到固定仪器上测量。管螺纹单项参数检测仪是     

钻杆螺纹的结构优化与有限元模拟

钻杆螺纹破坏的主要原因是钻杆所受的交变载荷大,产生了较大的应力集中。为缓解内螺纹小端应力集中,在钻杆（如普通钻杆、方钻杆等）上设计和使用了应力减轻槽结构,这些钻杆在使用过程中取得了良好的效果。基于螺纹牙的强度计算公式,用ANSYS软件建立了钻杆螺纹连接有限元分析模型,对有应力减轻槽的钻杆螺纹接触处进行应力分析,并和普通螺纹进行了对比,结果表明加应力减轻槽的钻杆螺纹所受应力大大减小,有益于延长钻杆的使用寿命。     

辰龙CLH200型旋挖钻机

辰龙CLH20O型旋挖钻机是辰龙公司 与德国技术合作的结晶，通过引进先进的 技术，以及在关键零部件的国际化采购， 保证了产品的优良性能以及高可靠性。 该机采用力士乐原装进口液压元件， 使其品质得到了保证。大扭矩液压动力 头，采用液压双马达驱动，动力头的转速 和扭矩可根据受力的情况自动调节，以适 应不同的地质条件，可以实现快慢速度的 转换，工作效率高。多种钻杆可以为用户 提供不同的选择，用户可根据需求选择自 动内锁互扣式伸缩钻杆、摩擦式钻杆和长 螺旋钻杆。并可以使用多种钻头，可配套 螺旋钻头、普通钻头和捞沙钻头。 …     

高炉铁口炮泥切削机理研究与分析

根据某厂高炉液压开口机的运动特性及无水炮泥在铁口孔道中焙烧后的性质,对高炉铁口炮泥钻削与冲击过程进行了理论分析与计算,得出:高炉铁口深度在0-1000mm时,开口机轴压F为1.647kN,转速为16.6mm/s时,开口机只需旋转钻削即可顺利进钻;铁口深度在1000-2600mm、开口机钻速为18mm/s时,开口机在钻削与冲打联合作用下可达到最佳切削效果;铁口深度在2600-2800mm时,炽热红铁层硬度较低,只需旋转钻削即可打开铁口。结合实践,对开口机切削设备进行了优化与改进,进一步提高了炮泥的钻进速度。     

液压夹具在液力变矩器输入导座上的应用

输入导座作为液力变矩器的重要过渡元件,通过飞轮盘与发动机连接,带动变矩器转动,实现叉车传动系统的软连接.该文提出一种液压夹具、并配合加工中心,实现输入导座钻孔、攻丝.有效保证加工的精度和安全性,不但提升了输入导座螺纹孔的加工效率,而且提高了输入导座的加工质量.     

工程用钻杆螺纹断裂失效研究

工程用坑道钻机钻杆在孔内受各种载荷作用,包括弯曲、扭转、振动及拉压等,钻进时经常出现钻杆断裂现象,严重影响正常生产.从钻杆接头连接螺纹失效类型分析入手,考虑实际工作载荷对钻杆联结螺纹进行力学分析.基于有限单元法,建立了钻杆连接螺纹接触有限元模型,针对Φ42钻杆进行了强度分析,并对钻杆材质进行了断口的形貌、化学成分测量、硬度测量、金相分析,得出钻杆接头螺纹应力偏高,热处理工艺不稳定为钻杆断裂失效的主要原因,研究为进一步优化钻杆结构提供了重要依据,具有重要的理论意义及工程应用价值.     

旋挖钻机动力头密封不良的改进措施

<正>旋挖钻机的动力头安装在钻桅上,用于驱动钻杆旋转。动力头驱动钻杆旋转时,由钻杆带动下端的钻头转动,以实现旋挖钻机的钻进。本文介绍旋挖钻机动力头密封结构的改进。1.动力头结构旋挖钻机动力头主要由驱动箱体1、下端盖2、回转支承3、驱动套4、连接环5、连接套6、驱动键7、骨架油封8、压板     

钻杆螺纹加工参数检测及对连接强度的影响

钻杆及井下工具通过钻具螺纹连接形成钻井管柱实现钻进作业,钻具螺纹连接质量的好坏直接影响整个钻柱的整体性能.因此,必须确保钻具螺纹的加工质量,才能确保钻井管柱的连接可靠,才能确保钻井过程的安全.     

钻杆螺纹的结构优化与有限元模拟

钴杆螺纹破坏的主要原因是钻杆所受的交变载荷大,产生了较大的应力集中.为缓解内螺纹小端应力集中,在钻杆(如钻铤、方钻杆等)上设计和使用了应力减轻槽结构,这些钻杆在使用过程中取得了良好的效果.基于螺纹牙的强度计算公式,用ANSYS软件建立了钻杆螺纹连接有限元分析模型,对有应力减轻槽的钴杆螺纹接触处进行应力分析,并和普通螺纹进行了对比,结果表明,加应力减轻槽的钻杆螺纹所受应力大大减小,有益于延长钻杆的使用寿命.