600MW机组高中压外缸加工工艺

从６００ＭＷ亚临界汽轮机组的高中压外缸加工工艺的几个重要关键项目着手,介绍汽缸的负荷分配,中分面法兰通孔及刮面加工用的复合站,反向扩孔站,三刃反向刮刀排等先进刀具的试验和应用,以及汽缸内腔精镗加工方案,汽缸侧立放加工高压进汽管口和汽缸水压试验工装设计方案等。     

汽轮机低压排汽缸与末两级耦合流动的三维数值模拟

数值模拟一直是研究大功率汽轮机低压排汽缸内流场的主要方法之一。但是,国内外的研究大多只构造单个排汽缸模型进行分析,并未考虑到末级动叶排出汽流的不均匀性等因素的影响。为了更加透彻地认识排汽缸内三维流动的细节,文中通过求解由RNG k-ε双方程湍流模型封闭的三维时均N-S方程对汽轮机低压排汽缸和末两级耦合流动进行了数值分析,并采用"混合平面"方法处理末两级叶栅及其与排汽缸之间动静面的参数传递和相互干扰的问题,获得了排汽缸内部的压力和速度分布。与单独排汽缸数值分析相比,该方法能够获得更为接近实际的数值结果,并为汽轮机通流部分及排汽缸的设计研究提供了新思路,所得到的结果可为排汽缸的优化设计提供参考。     

排汽缸与末级叶片耦合流动的整周数值模拟

使用CFD数值模拟软件CFX对某型号汽轮机的低压排汽缸和末级叶栅耦合流动进行整周数值计算。与单独计算排汽缸流场相比,排汽缸和末级叶栅耦合计算考虑了末级排汽对排汽缸内流场的影响。耦合计算的叶栅流道计算域可以采用单通道建模,也可以采用整周建模。与单通道叶栅建模相比,整周耦合计算能够减小周期性交界面引起的参数传递误差。因此,整周耦合计算能够模拟出更接近实际应用的排汽缸进口压力和速度分布,从而获得更加准确的排汽缸内流动情况,进一步提高排汽缸性能预估的准确度。     

排汽缸内置挡板对其流场影响的数值研究

为了研究排汽缸内部流场特点并对其进行改善,运用Fluent软件基于Spalart-Allmaras单方程模型对600 MW机组汽轮机排汽缸内流场进行数值模拟,结果显示,从扩压管排出的汽流在上半部排汽缸内形成一个强度较大的漩涡,造成排汽缸的排汽压损集中于此。在上半部排汽缸内装设一列挡板,能有效地减小漩涡的强度,汽缸内流场得到改善,排汽压损减小35 Pa。     

扩压管出口结构对排汽缸气动性能的影响

采用Fluent软件对具有不同扩压管出口内导流环倾角β和出口宽度d的排汽缸模型进行了模拟计算。结果表明:β=75°为最佳值,与β=0的排汽缸相比,其排汽缸压力损失降低了41.2Pa;d=1 250mm为最佳值,与d=1 100mm的排汽缸相比,d=1 250mm的排汽缸压力损失降低了16.8Pa;在上半缸的扩压管出口下游处加装一系列挡板,能将强度较大的漩涡分割成为多个小漩涡,限制了漩涡的强度和范围;加装挡板的排汽缸较未加装挡板时损失降低了27.8Pa。综合改造后的排汽缸用于某600MW机组,使该机组排汽缸压力损失降低了69Pa,全机有效焓降提高了0.08%。     

汽轮机低压排汽缸和末两级流场的联合数值模拟

采用商业软件FINE/Turbo模拟分析了某空冷汽轮机低压排汽缸(LPEH)流场。与排汽缸流场单独计算相比,排汽缸与末两级联合计算可以使计算域进出口条件的设定更加准确,从而获得排汽缸在实际应用时的真实性能。该方法为汽轮机通流部分及排汽缸的设计研究提供了新思路。     

考虑湿蒸汽行为的汽轮机排汽缸内流动的三维数值研究

为了更清晰地认识湿蒸汽在汽轮机排汽缸中的流动情况,采用相变模型、k-ε模型结合湿蒸汽流动方程,通过density-based耦合求解的方法,在不同来流条件下对排汽缸进行三维数值模拟。结果表明:随着排汽缸进汽湿度、进汽角度及旋流强度的增加,排汽缸的总压损失系数逐渐降低,而静压恢复系数则呈上升的趋势。排汽缸内部流场各个区域的湿度分布并不相同,其变化规律与压力的分布相同。导流环壁面上的低压槽随进汽角度及旋流强度的增加而变化。因此,不同的湿度条件、进汽角度、旋流强度对排汽缸的性能有很大的影响。研究更能反映排汽缸内部的真实流动情况,可为排汽缸的优化设计和改造提供一定的参考。     

空冷300MW低压排汽缸吹风试验损失分析

该文通过对新开发的空冷300MW汽轮机组的低压排汽缸吹风试验研究,分析了影响排汽缸气动性能的关键几何参数,介绍了空冷机组降低排汽缸损失的一些措施,达到了开发空冷汽轮机组低压排汽缸的预定目标。     

大功率汽轮机低压排气缸流场的数值模拟

采用三维ＳＩＭＰＬＥ方法计算大功率汽轮机低压排汽缸的内部流场,分析其流动特性,并在此基础上计算了导流环形状不同排汽缸的排汽损失系数,计算结果表明,三维ＳＩＭＰＬＥ算法可以用来求解排汽缸内部的流动,并可为排汽缸的优化设计提供依据。     

大功率汽轮机低压排汽缸流场的数值模拟

采用三维ＳＩＭＰＬＥ方法计算大功率汽轮机低压排汽缸的内部流场,分析其流动特性,并在此基础上计算了导流环形状不同时排汽缸的排汽损失系数。计算结果表明,三维ＳＩＭＰＬＥ算法可以用来求解排汽缸内部的流动,并可为排汽缸的优化设计提供依据。     

国产200MW机组排汽缸变形及对轴系中心的影响

本文通过通辽、长山四台200MW机组安装,提出了用提前测取排汽缸变形的方法解决汽缸扣盖后对轮中心变化问题。同时分析了长山电厂200MW机组排汽缸变形的原因及对制造、安装的看法。     

汽轮机无蒸汽运行期间的不停机清洗凝汽器

汽輪机无蒸汽运行期间不停机清洗凝汽器銅管积垢,有两个关鍵問题。一个是如何在停止循环水时,保持凝汽器的真空,以便使汽缸溫度不致过高;另一个是需要采用一种新的清洗工具,以便在最短时間内,不必全部拆开凝汽器的端盖就可以把鋼管清洗干淨。第一个問题,我厂是采用裝在凝汽器喉部的凝結水噴霧装置来解决的。在无蒸汽运行期間,根据排汽溫度的高低,适当調节噴霧水。噴霧水溫越低噴霧水量越多,相应的真空也就越低,排汽温度也会降低,汽缸温度也随着降低。汽缸溫度稳定后,即可停止循     

排汽缸出口汽流对喉部流场影响的数值分析

为了研究排汽缸出口汽流对喉部流场的影响,运用Fluent软件基于Spalart-Allmaras单方程模型对600 MW机组凝汽器喉部进行数值模拟,结果显示,考虑排汽缸来流,喉部流场变得更加复杂,与单独对喉部模拟时均匀来流的情况相比,两者的流场存在很大的差异。通过分析排汽缸出口处的流场,发现在喉部进口处装设栅板能起到改善流场的作用,喉部总压损失明显减小。     

汽轮机排汽通道优化技术发展现状及趋势

介绍了目前国内外关于排汽通道优化技术的研究现状,总结了汽轮机排汽缸性能、凝汽器喉部出口流场以及整个排汽通道性能的优化问题,研究了低压通流与排汽缸耦合的数值计算及低压缸支撑板梁、喉部四壁加强筋板、减温减压器等的影响因素,可为相关电厂提供参考。     

600 MW机组排汽缸流场特点及其结构优化

排汽缸结构复杂,导致流场混乱,容易形成不同程度的漩涡,造成能量损失.为此,运用流体计算软件Fluent对排汽缸进行数值模拟,研究了其内部流场特点,分析了扩压管出口宽度和内壁倾角对扩压管出口处流场的影响.流体从扩压管流出后,向上翻转进入上半缸,在上半缸形成了另一个漩涡.针对排汽缸内不同形式的漩涡,对扩压管出口结构进行优化改造和在拱顶处加装导流挡板,存在一个最优的扩压管出口宽度和内壁倾斜角度,使得扩压管出口附近漩涡最小;导流板的数量和安装位置对漩涡有不同程度的影响,通过模拟得出了最佳的挡板组合,能最大程度削弱排汽缸内的漩涡,改善其性能.     

多级背压凝汽器

火电厂凝汽器一般设计标准是722mmHg,是一个单一的的真空数值。然而,近年来由于单机容量的增大,对凝汽器真空进行了更详细的研究。在汽轮机具有两个以上排汽缸的设备上,划分为将凝汽器蒸汽侧与各自排汽缸相联的两个或更多的区域,各自在互不相同的真空下运行。于是就出现了多级背压凝汽器。多级背压凝汽器逐渐采用的原因是:比单一背压凝汽器机组的热效率要高,凝汽器冷却水量可减少,传热面积可减少。按照设计思想的侧重点,可以获得其中效果的一个或二个。     

苏尔寿公司汽机旁路液压系统综述

汽轮机旁路系统能使锅炉产生的蒸汽全部或部分不进入汽缸,而经过与汽缸并联的减温减压装置排至再热器或直接进入冷凝器。     

某600MW汽轮机低压末级排汽通道耦合流动三维数值模拟及其结构优化

利用计算流体软件基于Spalart-Allmaras单方程模型分别对600MW机组的排汽缸、凝汽器喉部和两者耦合的排汽通道进行三维数值模拟,以便更加清晰地了解排汽通道的整体流场,并对排汽通道进行合理优化改造。计算结果表明,单独结构模拟结果与排汽通道耦合模拟的结果存在很大差异,主要体现在流场和压力损失上。在有进口漩流的模型中,蒸汽流场分布不对称,因此,不能为简化而采用1/2模型进行研究。针对排汽通道内流场分布,在排汽缸拱顶处加装导流挡板和在扩压管处加装分流板,能有效改善通道内的流场。     

汽轻机卧式主汽门泄漏与处理

150MW超高压汽轮机卧式布置主汽门不能关闭严密,机组启动时汽轮机进冷水冷汽,造成启动困难;机组停运后,锅炉侧蒸汽进入汽缸,使汽缸壁温度不均,造成汽轮机大轴偏心增加,因此主汽门泄漏成为机组的安全隐患.为找出汽轮机主汽门泄漏的原因,我们对主汽门及其预启阀受力情况进行了研究,提出解决主汽门泄漏处理方案,这对解决同类卧式布置...     

15MW燃煤电站次高压纯凝式汽轮机机组试车事故分析

正某燃煤电站出口项目配套汽轮机机组型式:次高压、单轴、单汽缸,下端排汽,纯凝式机组;额定功率:15MW;阀门全开功率(VWO):15.75MW。额定参数:主汽门前蒸汽压力4.9MPa、主汽门前温度470℃、额定蒸汽量61.04t/h、额定排汽压力0.01MPa、额定转速7300 r/min、额定给水温度150.7℃、冷却水温30℃、最高冷却水温(设计水温)33℃。回热系统采用一级除氧和一级