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某含砷难浸金精矿常温常压强化碱浸预处理试验研究 总被引:9,自引:1,他引:8
采用物理与化学综合分离方法,利用边磨边浸工艺及其主体设备-塔式磨浸机,对含砷难浸金精矿进行超细磨,然后在常温常压下,利用强化预处理搅拌槽进行强化碱浸预处理,从而脱砷脱硫或使金与硫化物充分解离,再进行氰化,可达到高效提金的目的。这一新工艺用于预处理产于杨树地区的含砷难浸金精矿,在97.38%~35.56μm的磨矿细度,矿浆浓度40%和环境温度13~15℃条件下,强化碱浸12h后,砷转化率92.1%,S氧化率70.2%,金的氰化浸出率从预处理前的17.5%提高到98.0%,金的炭吸附率99.3%,锌粉置换率99.5%,排放尾液含蚌0.43mg/L,如按30t/d规律核算,预处理成本为310元,预处理设备投资为180万元。该试验结果表明,这一新工艺可以高效地回收难浸金精矿中的金,且工艺简单、流程短,投资小,对环境友好。 相似文献
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采用边磨边浸氰化工艺对山东某矿山的金精矿进行了试验研究。结果表明,在pH≈11(NaOH用量10kg/t),浸出液氰化钠质量分数为0.3%条件下,对金精矿进行边磨边浸4h(矿样细度-325目90%),可有效地提高金的氰化浸出率。与常规氰化法相比,金的氰化浸出率提高4.8%,达到97.8%。 相似文献
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某金矿石浸渣浮选精矿预氧化及氰化提金研究 总被引:2,自引:0,他引:2
某金矿石氰化尾渣浮选精矿难浸,在<37μm占99.5%的磨矿细度下氰化浸出24h,金的浸出率仅有3.95%。采用常温常压碱性强化预氧化工艺处理后,金的浸出回收率提高到85.85%,炭吸附率99.62%。 相似文献
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对难处理金精矿进行了超细磨—氰化浸金的试验研究。最优工艺条件为:磨矿介质粒径1.6 mm、磨矿时间45 min、氰化浸出矿浆浓度33.33%、氰化钠质量分数0.5%、搅拌浸出48 h。在此试验条件下,金浸出率可达93.70%。 相似文献
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研究了搅拌磨细磨氰化的浸金工艺,考察磨矿细度、液固比、氰化钠用量和助浸剂对金浸出率的影响。与常规氰化浸金工艺相比,细磨氰化法浸金大大缩短了浸出时间,降低氰化钠用量60%,金浸出率提高10%,效果十分显著。 相似文献
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塔式磨浸机在二段磨矿中的应用 总被引:4,自引:1,他引:3
使用TW-10-A塔式磨浸机,成功地提高了振安金矿的二段磨矿细度,并提高了金的浸出率,经济效益显著。该机在二段磨能力强,磨矿效率高,电耗低等优点。 相似文献
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难浸金矿石堆式细菌氧化-氰化炭浸法提金试验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了难浸金矿石堆式细菌氧化-氰化炭浸提金的基本试验方法和结果。采用柱浸方式模拟堆式氧化过程。对某含砷微细浸染剂型难浸矿石经堆式细菌氧化后,柱式氰化浸取金的浸出率由原来的4.07%提高到57.46%,而矿石经细磨至-320目粒度后采用氰化炭浸法浸金,金的浸出率达到80.02%,这基本解决了金矿物同时受金属硫化矿物和非金属矿物包裹的问题,是该类难浸金矿石提金的一种有效方法。 相似文献
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本文论述了利用活性炭竞争吸附作用,消除含炭金精矿中炭在浸出过程中的影响,使金精矿的浸出率可由直接氰化的10%提高到88%。合理的底炭密度设置才能充分发挥活性炭的竞争吸附作用,使金精矿的浸出达到最佳技术指标。 相似文献
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介绍了高压辊磨机的工作原理,高压辊磨后细粒部分比例大幅提高;对高压辊磨和常规破碎后样品进行了对比氰化试验。结果表明,采用全泥氰化工艺,高压辊磨在金浸出率上没有优势,金浸出率由89.80%降为79.88%;而采用堆浸工艺,则经高压辊磨后,金浸出率比常规破碎样品有较大幅度的提高,从53.85%升至79.88%。 相似文献
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江西东北部某金矿石主要金属矿物为黄铜矿、黄铁矿、砷黝铜矿,常规氰化难浸,金精矿浸出率仅40.34%,进行了滚瓶、引入磁场强化低氧细菌预处理及磁场强化氧化渣浸金等浸金试验研究,金精矿金浸出率获显著提高,达93.21%。 相似文献
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某难选金矿石化学成分分析结果显示,金品位为3.51×10-6 ,SiO2 含量高达71.88%,有害元素为碳和硫。其中,有机碳含量高达2.51%,严重阻碍了后续浸出过程的进行。XRD和金物相分析可知,矿石中主要矿物为石英、方解石及硫化矿,硫化矿以黄铁矿为主。金主要以微细粒浸染或包裹于石英、硅酸盐、硫化矿及碳酸盐矿物中。针对该难选金矿石的性质,采用非氰化药剂TL直接浸出时,浸出率较低。采用了微波预处理边磨边浸非氰化工艺,研究了微波焙烧时间、微波焙烧温度、浸出剂TL的用量、液固比及磨浸时间对金浸出率的影响。试验结果表明,在微波焙烧温度为650 ℃、微波焙烧时间为45 min的条件下,当非氰化浸出剂用量为6 kg/t、液固比为4∶1、磨浸时间为6 h时,可获得71.64%的金浸出率。 相似文献