降低合成氨能耗途径的分析及对策

对１９８６￣１９９８年间生产数据进行数理统计分析，结果表明吨氨综合能耗与生产负荷率及装置支转率呈极显著的负相关，石脑油耗与生产负荷率、庄园支转率及石及油初馏点呈显著的负相关。并得到了它们间的多元回归方程。提出降低合成氨能耗的途径有提高装置的生产负荷率、装置运转率、石脑油馏点及进行技改。     

塔西南化肥厂合成氨装置能耗高原因分析

合成氨综合能耗是一项综合性的指标,影响因素较为复杂,其中工质消耗、运转平稳率、日均产量、燃料和原料组成等为主要影响因素。结合装置运行实际,分析了导致塔西南化肥厂合成氨能耗高的因素,提出了解决措施和方案。     

煤头合成氨能耗与节能潜力分析

合成氨行业也是化工行业中五大耗能重点（合成氨、烧碱、纯碱、电石、黄磷）之一。本文分析了合成氯行业的能耗现状，并归纳简述了以无烟煤为原料生产合成氨的主要节能途径．     

通过优化调整降低合成氨装置能耗

合成氨工艺采用烃类蒸汽转化法。在大型合成氨厂中,烃类蒸汽转化反应分两段进行,即一段转化和二段转化。一段转化在外供热的管式转化炉中进行,二段转化在自热式的固定床层反应炉中进行。目前一段转化炉出口气温度还有余量可提,因此适当提高一段转化炉出口气温度,既可以降低一段炉出口甲烷的含量和二段炉转化反应的负荷,又可以增加二段炉反应的热量。在调整初期,先提引风机转数再降过热段燃料气量,然后再根据烟道温度和盘管温度逐渐提烟道燃料气;同时将TRC-117提高1～2℃。二段转化炉出口甲烷降低0.1%,合成氨产量将提高1.1%～1.4%,在检修将近9个月的时间里,将会产生1 200～1 500万元的经济效益。     

高含硫天然气脱硫操作条件对能耗影响的模拟研究

 采用流程模拟技术分析了高含硫天然气脱硫工艺操作条件,如原料气处理量、吸收塔温度、吸收塔压力、吸收塔板数、再生塔温度对脱硫能耗的影响,并通过灵敏度分析比较了各操作条件对脱硫能耗的影响力大小。结果表明,高含硫天然气中酸性组分浓度高,为满足净化要求需增大溶液循环量,因此带动公用工程消耗增加,脱硫能耗比常规含硫天然气脱硫情况显著增加。在操作中,提高吸收塔温度、再生塔温度和原料气处理量均会引起脱硫能耗升高,而降低吸收塔压力、减少吸收塔板数可降低脱硫能耗。由于醇胺溶液再生耗能占脱硫总能耗绝大部分,故制定节能措施应重点考虑再生塔温度控制,蒸汽、凝结水以及净化系统余压、余热资源的合理利用。     

采用变压吸附技术降低合成氨脱碳能耗

本文概述了利用变压吸附脱碳装置降低合成氨生产成本的工艺,并对运行情况进行了总结分析,指出采用变压吸附技术可降低蒸汽、电及原料的消耗。     

油改气后对合成氨系统的影响及优化

乌鲁木齐石化公司化肥厂为调整原料结构,结合新疆天然气资源丰富的优厚条件在原气化炉的基础上将原料由渣油改为天然气.油改气于2003年9月29日试车,一次投料成功并平稳运行至今,油改气后一合成装置工况发生了一定变化,并做出了相应优化.     

合成氨装置能耗分析及改善经济技术指标实施方案

本文对吉林石化公司化肥厂30万吨／年合成氨装置的能耗结构进行了分析,指出了该装置节能的主要潜力点及努力方向,并提出了改善合成氨装置经济技术指标的实施方案。     

合成氨生产过程天然气消耗状况的诊断和调优

以合成氨生产的二段转化工艺流程为研究对象,对现有系统的天然气消耗状况进行了分析与诊断,提出了降低天然气消耗的调优方案。通过调整一、二段转化炉负荷,改造原转化系统等,使吨氨燃料天然气消耗从现有的350m3降至150m3左右,吨氨总天然气消耗从1060m3降至840m3,实现了节能和环保双重效益,显著降低了合成氨生产成本。     

钌基氨合成催化剂载体的研究进展

概述了钌基氨合成催化剂的研究现状和发展,重点综述了该催化剂载体的研究进展,并对钌基氨合成催化剂的发展进行了展望.     

Fe基和Mn基载氮体的化学链合成氨特性

基于氨能源广阔的发展前景,创新性地提出了一种高效、低耗能的化学链合成氨技术,其特点是将传统工业法合成氨技术分为氮化及氨化两步反应,通过金属氮化物在2个反应器之间循环输运氮及热量完成氨的合成。基于HSC Chemistry 6.0热力学计算及TG-MS联用技术,分析了氮化和氨化过程的化学反应机理,研究了载氮体种类及反应温度对合成氨过程的影响。结果表明：Fe基、Mn基载氮体在氮化和氨化过程中表现出了明显的差异,Fe基载氮体固氮效果较弱,但氨化过程性能良好;Mn基载氮体固氮性能突出,其氮化质量增加量可以达到同样反应条件下Fe基载氮体质量增加量的4.5~5倍,但氨化较为困难。将Fe基载氮体与Mn基载氮体按一定比例混合,2种载氮体的协同作用对化学链合成氨过程产生了重要的影响。     

丙烷4/丙烯萃取精馏过程的模拟研究

借助ASPEN PLUS软件,对丙烷?丙烯体系萃取精馏过程所用的溶剂进行了筛选,得到一种最佳的萃取剂。在此基础上,对该体系的萃取精馏过程进行了模拟计算,确定了萃取精馏过程的最佳工艺操作条件,设计计算了萃取精馏板式塔的工艺参数,为丙烷?丙烯萃取精馏分离工艺工业化提供理论依据和设计参考。     

塔里木油田重点用能系统能效分析与评价

塔里木油田公司既是重点用能单位也是"万家"企业之一。调研结果表明,目前其主要用能系统仍存在较大的节能潜力。为加快推进节能降耗工作,通过对重点用能系统能耗构成进行分析,结合现有标准,建立了一套适用于塔里木油田的重点用能系统能效指标体系,提出能效加权综合评价方法,并对塔里木油田下属6个厂站进行能效分析与评价。应用结果表明,该套指标体系及能效加权综合评价方法能够合理反映该油田重点用能系统的整体能效水平,可为后续开展系统和设备的节能挖潜及提出有效的改进措施等提供依据和导向,同时为其他油气田企业开展相关能效评价工作提供借鉴,进而提升油气田生产节能的高效精细化管理,促进企业降本增效以及"双控"目标的实现。     

MEA溶液捕集CO2工艺优化及能耗分析

在对单乙醇胺(MEA)溶液捕集CO2解吸能耗分析的基础上,进一步探讨了液气比、MEA溶液浓度及MEA溶液吸收温度对CO2吸收效率和解吸能耗的影响。在模拟计算工况条件下,根据系统中能耗计算公式,可求得最佳液气比为5.6 L/m3。提高液气比有利于CO2的捕集,但当液气比大于5.6 L/m3时,CO2捕集系统中的单位能耗将增加;在吸收液浓度小于40%时,提高吸收剂溶液的质量浓度可以降低单位解吸能耗,但吸收剂质量浓度并不是越高越好,本工况条件下的适宜浓度范围为35%～40%;同时,MEA溶液在吸收-解吸过程中存在氧化和腐蚀问题。因此,CO2捕集系统工艺参数的优化是降低MEA溶液捕集CO2操作费用的关键。     

长庆油田注水能耗监测分析系统的研发与应用

以长庆油田注水系统为研究对象,建立了一套软、硬件相结合的注水能耗监测分析系统,实现了注水系统参数自动采集、无线传输、实时计算注水系统的能耗指标、分析评价注水系统的运行情况的功能。为促进注水系统管理向精细化、自动化、数字化方向发展奠定了一定的基础。     

采用"基准能耗"改进催化裂化装置用能

催化裂化装置节能潜力很大,采用"基准能耗"计算方法和评价指标,对于科学地评价装置的用能水平,提出具体的节能改进措施具有现实意义.     

加氢联合装置炼油综合能耗的现状及降耗措施

介绍了加氢联合装置加氢裂化、加氢处理、柴油加氢精制和航煤加氢4个生产单元的综合能耗构成，并与国内同行业装置的单耗、能耗进行比较，指出了节能工作中存在职工节能意识较差、装置间热联合程度不高、主要装置能耗偏高的问题，提出了加强节能培训工作、抓好装置的安全平稳运行、实施装置间的直接热供料、加强生产运行管理等降耗措施。     

TEG脱水装置能耗评价方法初探

本文分析了影响天然气处理厂三甘醇脱水装置能耗的主要因素,建立了用于评价脱水装置用能水平的能耗评价指标;应用HYSYS软件建立脱水装置的能耗模型,初步确立了求取理论能耗计算值的基准条件,通过模型可求取理论能耗值,将装置实际能耗与理论能耗计算值比较,从而可初步评价装置的用能水平。