50Cr5NiMoV支承辊材料的组织演变规律

利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜观察1.3 m Cr5锻钢支承辊在热处理过程中其金相组织的演变过程。结果表明:在调质热处理阶段,表面组织为回火马氏体和回火贝氏体,次表面为回火贝氏体和珠光体;在差温热处理阶段,表面为回火马氏体,次表面为少量回火贝氏体和珠光体;1/2R到心部区域,在调质和差温阶段均是珠光体。珠光体中的碳化物状态在调质淬火的冷却过程中已经形成,差温加热进一步促进碳化物的球化,而回火阶段对球化影响不大。     

冷挤压用材20CrMnTi热处理工艺研究

本文采用淬火回火和退火两种方法,研究了冷挤压用材20CrMnTi软化处理工艺,结果表明:20CrMnTi经淬火高温回火和球化退火两种方法处理,均可获得低硬度、高塑性的球状珠光体组织.淬火回火比退火获得的硬度低,球化效果好.     

冷挤压用材20CrMnTi热处理工艺研究

本文采用淬火回火和退火两种方法，研究了冷挤压用材20CrMnTi软化处理工艺，结果表明：20CrMnTi经淬火高温回火和球化退火两种方法处理，均可获得低硬度、高塑性的球状珠光体组织，淬火回火比退火获得的硬度低，球化效果好。     

提高热锻模的使用寿命

我厂使用5CrMnMo钢制造热锻模已经多年,但一直存在使用寿命不高的问题。我们通过多次试验改进了原工艺,采取提高淬火加热温度(由850℃提高到880℃)、固体氰化、增加回火次数、模腔用细砂喷砂等措施,使模具寿命成倍提高。现将模具制造工艺及热处理工艺介绍如下: 1.模具制造工艺流程下料→锻造→退火→机加工→固体氰化(或渗硼)→淬火→低温回火高温回火→探伤、硬度检查→细砂喷砂→砂布抛光→修整→磨→成品。 2.热处理工艺预先热处理采用球化退火工艺,最终热处理工艺见图1。 3.热处理时应注意的事项     

弯曲量具淬火工艺的改进

弯曲量具(见图1)由CrMn钢制造,要求硬度HRC58～65,淬火、回火后全长弯曲量≤0.15mm。其工艺流程为:下料→锻造→球化退火→粗加工→调质→加工成型→淬火、回火→粗磨→人工时效→精磨。 一、原淬火工艺及变形分析 1.淬火工艺     

热处理工艺对T9钢表面粗糙度的影响分析

在机械加工条件不变的情况下,研究不同热处理工艺与T9钢表面粗糙度之间的关系。对正火、退火、球化退火、淬火+中温回火、正火+高温回火五种热处理工艺进行试验,得到了各种热处理工艺下的表面粗糙度值,为通过热处理工艺控制表面粗糙度提供了理论与数据参考。     

高铬铸铁耐磨球热处理工艺研究

研究了一种添加微量合金元素Mo、V、Nb的高铬铸铁耐磨球的热处理工艺。采用在980℃淬火、400℃和600℃回火的热处理工艺。通过显微组织分析可知淬火后基体组织为淬火马氏体,400℃回火后基体组织为回火托氏体,600℃回火后基体组织为回火索氏体。经硬度分析和耐磨性分析可知：仅淬火处理时试样硬度为65HRC,磨损量也最小;400℃回火后硬度下降为62.8HRC,磨损量比淬火态增加18.2%;600℃回火后硬度下降为57.6HRC,磨损量比淬火态增加30.3%。结合磨球实际应用状态最佳热处理工艺应采用980℃淬火、400℃回火。     

高速钢的热处理新工艺

一、高速钢热处理工艺现状自1900年发明了高速钢以后,当时即确立了比较合理的热处理工艺,至今亦无甚改变。目前学者们所普遍推荐的和工厂中广泛采用的热处理工艺,不外乎以下几种工序的迭合:退火——普通退火;等温退火淬火一段式——800～850℃预热二段式——500～550℃和800～850℃淬火普通淬火(油冷)分级淬火一般分级冷在M_H点以下控制冷速的慢冷 560℃1小时三次回火等温淬火贝茵体处理法 560℃1小时四次回火表面处理——氰化;硫化;磷化或电火花强化;热油处理、热水处理;蒸汽处理     

轴承滚柱冷镦凹模失效分析及预防对策

针对用Crl2MoV制造的轴承滚柱冷镦凹模寿命短的问题，分析了其失效的形式及原因。提出了提高凹模寿命的措施：锻造。采用预先热处理退火、调质、去应力退火工艺，改进淬火、回火工艺，增加表面处理工艺等。     

40Cr热处理工艺及其组织与性能

制定40Cr钢退火、正火、淬火、回火、调质热处理工艺,测定在各种热处理情况下试样的硬度和冲击韧性,并进行材料的金相组织分析,得出了40Cr钢调质处理具有良好综合性能的结论.     

谈谈钢铁材料的焊后热处理（下）

四、焊后热处理 焊后热处理的方法很多,如淬火、回火、退火、正火及调质等,视被焊材质及对组织性能的要求而定。其中,正火、调质及高温回火(低温退火)等应用较普遍。 1.用于改善焊接接头组织与性能的热处理 这类热处理主要用于改善焊缝的二次结晶组织及消除热影响区的过热组织,以降低接头的硬化、脆化,提高韧性。 例如,某厂挖掘机拖板,净重3t,材质为ZG35CrMo。由于整体铸造困难,改为铸—焊结构,先分两段铸造,然后拼焊成一整体,再加工成     

GGr15钢的锻后热处理方案设计

介绍了锻造后GGr15钢的一套完整热处理工艺方案,其工艺过程为：1）预先热处理,780℃球化退火0.5h,炉冷至659℃后出炉空冷,710℃等温退火710℃,保温2h,空冷;2）最终热处理,840℃淬火0.5h,出炉,机油冷却,油温30~60℃,150℃回火2h,空冷,120℃补充回火3h,空冷。对热处理后试验用钢的硬度以及显微组织进行分析可知,其硬度〉63HRC,达到了使用要求。     

铸态铁素体球墨铸铁的技术保证

球墨铸铁在我国从1950年开始生产,是用镁做球化剂,1965年用稀土镁硅铁作球化剂试制球化成功。由于球墨铸铁的出现使铸铁材料的性能发生了质的飞跃,因此在国内外发展都很快,在许多方面取代了锻钢、铸钢及可锻铸铁的应用,成为产量仅次于灰铸铁的铸造合金材料。 长期以来,理论上一直认为,铸态下的球墨铸铁组织实现不了对性能的要求,必须经过热处理,根据性能要求和基体种类等的不同,分别要进行低温退火、高温退火、正火加回火、调质和等温淬火     

浅谈40Cr钢调质热处理工艺及组织性能

制定40Cr钢退火、正火、淬火、回火、调质热处理工艺,测定在各种热处理情况下试样的硬度和冲击韧性,并进行材料的金相组织分析,得出了40Cr钢调质处理具有良好综合性能的结论,并浅析了工艺对组织、性能的影响机理。     

高速钢的液氮冲击深冷处理

高速钢工具的冷处理是三十年代后期提出来的一种热处理工艺,这种工艺在七十年代又取得了一些进展。按传统的概念,冷处理的目的是将淬火钢件冷却到零下温度(一般为-60～-70℃,使钢内的残余奥氏体转变为马氏体。过去工业上采用的高速钢的冷处理主要应用于缩短热处理生产周期(即用淬火 冷处理 一次回火来代替淬火 三次回火)。除此之外,冷处理亦用     

9Cr2Mo轧辊热处理试验研究

通过对9Cr2Mo轧辊进行退火、调质、淬火、回火、深冷处理、二次低温回火等热处理后,能够显著提高轧辊的综合力学性能和使用寿命,有效保证轧辊的表面粗糙度等外观质量,大大降低轧辊的生产成本,提高轧机生产效率,增加经济效益。     

提高热锻模具使用寿命的工艺研究

现在,国内热锻模具,多用3Cr2W8V材料制作,热处理工艺一般采用850℃退火,1050～1100℃淬火及550～650℃回火。采用此工艺,尚存在许多不足之处,使用时没有发掘出材料的最大潜力,造成模具的早期失效。     

T10钢热处理工艺的改进

T10钢是一种常用的工模具钢,它来源广泛,价格低廉,因而,许多中小型厂矿都利用它来制造冷冲模。我厂多年的生产实践表明,T10钢采用球化退火,A_(C_1)+30～50℃淬火及170～230°回火的传统热处理工艺,材料的消耗量较大,模具的使用寿命较低,失效形式主要为脆性断裂和冲击疲劳     

T8钢垫环淬火变形开裂的原因及控制

Ｔ８钢垫环淬火变形开裂的主要原因是由于未进行合理的预先热处理工序。在实际生产中采取等温球化退火工艺〔７５０℃×３ｈ＋６５０℃×４ｈ／炉冷（２０～５０℃／ｈ）〕,并注重工艺操作技术,能有效地控制和改善垫环淬火变形开裂缺陷。进一步的工艺试验还证明,采用调质预处理新工艺（７９０℃×１ｈ／油冷＋５９０℃×２．５℃／空冷）或者更换零件材料,可以使垫环获得更加优异的力学性能和使用性能。     

利用炉内余热合理安排生产

在一些中小工厂里,由于设备较少,各热处理工序都在同一电炉内进行,且多为一班生产,因此设备利用率低、热损耗大。我们利用渗碳或淬火后的炉内余热进行锻件的退火、铸钢件消除内应力细化晶粒的退火和灰口铸铁的消除内应力的时效热处理以及调质工件的回火,其效果很好。上述各工艺本应是采用工件装炉后缓慢加热到处理温度,保温一段时间