蒸汽凝结水除油试验研究

介绍了利用类萃取技术进行蒸汽凝结水除油的过程。利用具有亲油功能的HOL-100树脂，经过试验和工业应用证明，萃取除油可以达到1．0mg／L以下，可满足炼油化工装置锅炉用水对含油量的要求。HOL-100树脂具有在高温状态下（120℃）除油的特点。通过标定考核，萃取除油技术是一项节能、节水、环保措施，可在中石油和中石化企业推广应用。     

蒸汽及凝结水回收系统节能改造

针对公司现场蒸汽及凝结水系统用能不平衡,存在大量浪费的现状,采用高效、新型的疏水器并优化凝结水回收流程,最大程度地减少了蒸汽的排放及冷凝液的有效回收。     

橡胶厂蒸汽凝结水的回收应用

中国石油兰州石化公司合成橡胶厂将碳四、苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物等装置的凝结水收集后，先用于丁腈硬胶聚合用盐水的加热，换热后的回水再用于凝聚和洗涤用水；并将丁苯装置2条生产线干燥箱产生的蒸汽凝结水集中收集后，用于凝聚和洗涤用水。该凝结水回收应用改造项目投资13万元，实现节约蒸汽9．6kt，a，节约新鲜水280t／a，每年刨效124．72万元。     

蒸汽凝结水回收系统改造

介绍了中国石油化工股份公司西安石化分公司凝结水回收系统运行存在的问题，分析了原因，提出改造措施：蒸汽输送管网优化改造，增加分汽稳压站；调整疏水设备后的凝结水流向；装置仪表伴热增加疏水器；调整凝结水自动回收泵的动力；调整凝结水回收管道连接方式；增加凝结水与软水的换热系统等。取得了良好效果，多回收凝结水11t／h，回收率从28％提高到60％，节能减排效果显著。     

对凝结水除油技术应用的研究

通过对含油凝结水特性分析，应用先进的除油技术，解决含油凝结水的油、水分离及分别回收的难题，从而达到节水、节能和大幅度降低生产成本，并根治含油凝结水对环境污染的目的。     

浅谈高温蒸汽凝结水回收方式技术改造

为了降低油气加工过程中蒸汽的消耗量，大庆油田天然气公司油气加工第三分公司将原有的高温所凝结水开式回收方改造为密闭式回收方式，通过１年多的运行情况看，不但节约了大量蒸汽，而且改善了系统的运行状况，值得广泛推广。     

陶瓷膜超滤除油除铁技术在蒸汽凝结水处理中的应用

为实现高品质蒸汽凝结水全部回收再利用,庆阳石化公司应用陶瓷膜超滤除油除铁技术对全公司100 t/h的蒸汽凝结水实施净化处理.处理后凝结水的含油量能够满足中压锅炉的要求(＜1.0mg/L),铁离子含量亦满足中压锅炉的要求(＜50 μg/L),符合国家中压锅炉给水水质标准.应用陶瓷膜超滤除油除铁技术对蒸汽凝结水进行深化处理,实现了高品质蒸汽凝结水的合理回收利用,在净化处理的同时保证了凝结水的热能不受损失,实现了节能节水.     

炼油厂蒸汽凝结水回收系统中常见问题的解决与探讨

在指出了蒸汽凝结水回收的重要性的同时，对炼油厂蒸汽凝结水回收系统中存在的诸如水击、非凝结性气体不能排除、汽阻及疏水阀的选型安装等问题的解决办法进行了论述与探讨。从而达到节约用水，降低用水成本的目的。     

在油库蒸汽伴热系统中应用蒸汽凝结水回收技术浅析

蒸汽凝结水回收不但可以节约大量能源，而且可节省采暖设备，大庆油田采油一厂采用Ａｒｍｓｔｒｏｎｇ公司生产的疏水设备回收蒸汽凝结水，效果显著。     

蒸汽及凝结水回收系统优化改造

石家庄炼油化工股份有限公司针对其蒸汽凝结水回收系统存在的问题(主蒸汽管线传输效率低、沿程压力降大;疏水器的选型不当、质量参差不齐;凝结水回收系统不健全、布局不合理;缺乏性能可靠的凝结水设备等)采取了以下措施进行改造:(1)主蒸汽管线加装集水管并安装疏水器;(2)蒸汽管线沿途龙门架根部加装性能可靠的疏水器;(3)对消防蒸汽管进行防冻防凝改造;(4)加热器、伴热管线选装蒸汽疏水器;(5)将原0.3 MPa乏汽管网改造为凝结水回收主管网;(6)采用进口专用凝结水自动泵输送凝结水。改造取得了明显效果:除盐水消耗减少367.2kt/a,多回收凝结水余热 45.9 TJ/a,节约除氧蒸汽28.8 kt/a,年经济效益达 399.59×10~4 RMB ￥。     

海上底水稠油油藏蒸汽吞吐可行性研究

针对埕北油田A31井的开发现状,结合国内外类似油藏开发实例,表明埕北A31井有可能通过蒸汽吞吐改善开发效果,而底水将是影响埕北A31井蒸汽吞吐开发效果的关键因素;然后利用数值模拟方法,预测A31井蒸汽吞吐的开发效果;并在以上综合研究基础上给出了埕北A31井蒸汽吞吐的可行性。     

蒸汽吞吐阶段的“汽窜”现象实质研究

描述了蒸汽吞吐阶段的“汽窜”现象,介绍了现场上有关的３种情况。为了研究“汽窜”现象的实质,分析了饱和蒸汽的温度压力特性、潜热特性和闪蒸现象。从渗流理论和传热理论入手,研究了生产井产液速度和井口温度上升的原因,列举了现场“汽窜”假象,指出蒸汽吞吐阶段一般不可能发生真正的汽窜,其实质往往是热水闪蒸所致。     

自动配汽工艺研究

自动配汽技术适用于油层渗透率错综复杂或夹层发育不完全的油井,自动配汽管柱通过对配汽孔道大小调节机构的设计来实现根据各储层的压力差异自动调节各储层的注汽量,实现配注汽量的自动控制和调节,提高了配汽的准确性,达到解决或缓解层间矛盾以及注入蒸汽最合理、最有效地利用的目的.该工艺的原理是通过上下密封器将注汽单元分隔开,配汽孔道大小调节机构在各单元地层压力的作用下自动调节配汽孔道的大小,以实现各注汽单元注汽量按需分配.该技术已经应用于现场,且取得了明显的经济效益.     

热采输汽管道蒸汽干度的试验研究

蒸汽吞吐是稠油开采的主导工艺技术,蒸汽干度是注汽工艺的主要参数,提高井底蒸汽干度是提高热采经济效益的核心问题。注入井中的蒸汽干度愈高,能量利用率愈高,热采经济性愈好。由于多种因素的影响,导致输汽系统传输到井底的蒸汽干度较低,严重影响了蒸汽吞吐的效果和热采的经济性。通过模拟试验,分析研究了输汽管道系统蒸汽干度的变化情况,为热采输汽系统工艺设计提供参考。     

蒸汽冷凝液回收用作脱盐水

针对塑料厂6套生产装置蒸汽冷凝液直接排地沟造成浪费的问题,建立了凝液回收站,经处理后供各装置做脱盐水用,节约了资源,降低了排污量     

油田注汽锅炉水质影响因素研究

分析了影响注蒸汽锅炉水质的因素,包括硬度、含氧、pH值、含钠、含铁,指出前三项是主要因素,还分析了蒸汽干度的影响。2003年6月起大庆葡北油田三断块葡71-75井组进行蒸汽驱先导性试验,使用OH20-ND-25XAMT型锅炉,注汽压力12 MPa,注汽温度320℃,蒸汽干度75%,日注气量160 m3。介绍了该锅炉用水的软化处理装置及工艺。给出的一组水质分析数据表明,清水硬度(钙镁)为2.83 mmol/L,软化后锅炉生水硬度(镁)和炉水硬度(镁)均为0.04 mmol/L;pH值在正常范围(8.87,8.08,8.32);矿化度和钠钾含量逐步升高。考察了当清水水温分别为0~20℃、含氧量分别为14.6~9.2 mg/L时,为彻底除氧而加入的除氧剂Na2S2O3量,超出理论需要量的剩余量应≤10 mg/L。图1表2参4。     

浅薄层超稠油油藏蒸汽吞吐后开发方式实验

应用三维相似准则设计并建立了高温高压注蒸汽三维实验模型,对影响注蒸汽采油过程的重要油藏参数进行了比例模化,研究了3种不同井网的蒸汽吞吐后注蒸汽采油接替开发方式。实验结果表明,与直井汽驱和水平井注汽直井采油相比,直井注汽水平井采油方式高产期较长,采油速率高,实验采出程度可达到70%. 对于油层厚度为10~15 m的浅层超稠油油藏吞吐后期,直井注汽水平井采油是可选的接替开发方式。     

浅析乙烯装置急冷水和稀释蒸汽发生系统的pＨ控制

通过对急冷水、稀释蒸汽系统的技改和优化操作,解决了该系统的pH值波动和腐蚀问题。     

蒸汽驱稠油井防汽窜高温凝胶调堵体系试验研究

为了提高腐殖酸钠调堵剂在注蒸汽高温条件下的性能,对控制汽窜高温凝胶调堵体系进行了研究。将腐殖酸钠进行硝化处理,并辅以交联剂,以具有较长的成胶时间和较高的成胶强度为标准,考察了硝基腐殖酸钠、甲醛和间苯二酚的质量分数,盐质量浓度及pH值对凝胶调堵体系性能的影响,从而配制出具有耐高温性能的硝基腐植酸钠凝胶调堵体系,并通过试验对其性能进行评价。控制汽窜高温凝胶调堵体系的最佳配方为1.5%~2.5%甲醛+1.0%~2.0%间苯二酚+8.0%~10.0%硝基腐殖酸钠。该调堵体系具有很好的抗盐特性及耐温性能,质量浓度10 000 mg/L NaCl和质量浓度4 000 mg/L CaCl2对其性能影响不大,最高可耐290℃的高温。该调堵体系对不同渗透率的岩心都具有良好的封堵效果,封堵率在95%左右,能选择封堵高渗透层,起到调剖堵水的作用。这表明该凝胶调堵体系能封堵高渗透层,起到调剖的作用,能满足蒸汽驱稠油井防汽窜的要求。