国内使用的主要挡渣方法及其特点介绍

目前国内使用较为普遍的挡渣方法有:挡渣球法、挡渣塞法、挡渣棒法、无形挡渣技术。(1)挡渣球法。其原理是利用挡渣球密度介于钢、渣之间(一般为4.2～4.5g/cm)3,在出钢将结束时挡住出钢口以阻断渣流入钢包内。挡渣球一般为球形,只要能满足工艺要求,都力求结构简单,成本低廉。但由于挡渣球通常是以随波逐流的方式到达出钢口,然而由于钢渣黏性大,挡渣球有时不能顺利到达出钢口。另外,     

挡渣塞法挡渣工艺研究与应用

本文简述了挡渣塞法挡渣工艺在我厂的应用情况。试验证明 ,挡渣塞法挡渣效果明显优于挡渣球法 ,而且满足了新工艺的要求 ,挡渣成功率达 90 %     

挡渣镖挡渣工艺在鞍钢的应用

介绍了鞍钢股份第三炼钢连轧厂260t转炉采用的挡渣镖挡渣工艺的布置、操作过程、主要工艺设备及参数,并将其与挡渣球挡渣工艺和气动挡渣工艺相比较,阐述了地面轨道型挡渣镖工艺的优点.     

悬挂式挡渣棒挡渣技术的应用探讨

介绍了悬挂式挡渣技术的原理，及悬挂式挡渣棒挡渣技术在安钢的应用和效果，并就如何提高挡渣成功率进行了探讨。     

转炉出钢挡渣方法

介绍了国内外转炉出钢挡渣的十几种重要方法 ,介绍了转炉挡渣的发展趋势为从有形挡渣向无形挡渣进化 ,无形挡渣配备炉渣检测装置可实现自动控制挡渣 ,这种效果好、可靠、费用低的挡渣法将成为一种发展趋势     

新型挡渣器

新型挡渣器——气动挡渣器设备先进,可靠,是转炉炼钢生产提高钢质量的重要设备之一。本文结合我公司氧气转炉炼钢设备的情况,对气动挡渣器工作原理,理论设计,结构设计方面进行了分析消化,可供设计制造,使用气动挡渣器参考。     

转炉使用挡渣锥挡渣出钢的试验研究

对转炉使用挡渣锥代替挡渣球挡渣出钢进行了试验，挡渣有效命中率可由原来的71．43％提商到91．43％，下渣量由原来的平均59mm降低到41．25mm。     

国内转炉挡渣技术的探讨

经过多年发展,转炉挡渣技术已有了长足发展,挡渣塞和滑动水口已渐渐成为挡渣技术的主要发展方向.实现挡渣设备的自动化和小型化,提高挡渣操作的成功率,会扩大挡渣技术的应用领域.     

国内转炉挡渣技术的探讨

经过多年发展,转炉挡渣技术已有了长足发展,挡渣塞和滑动水囗已渐渐成为挡渣技术的主要发展方向。实现挡渣设备的自动化和小型化,提高挡渣操作的成功率,会扩大挡渣技术的应用领域。     

国内转炉挡渣技术的探讨

经过多年发展,转炉挡渣技术已有了长足发展,挡渣塞和滑动水囗已渐渐成为挡渣技术的主要发展方向。实现挡渣设备的自动化和小型化,提高挡渣操作的成功率,会扩大挡渣技术的应用领域。     

上水口环形吹氩对中间包内渣眼形成的影响

 中间包上水口环形吹氩可以在塞棒周围形成清洗钢液的环形气幕,同时部分氩气泡随钢液进入上水口内,可以减少非金属夹杂物在水口内壁的黏附,起到防止水口堵塞的作用。然而,不合理的吹氩量会导致中间包内液面渣层受过强的气液羽流冲击而形成渣眼,使得钢液裸露并发生二次氧化,严重影响铸坯质量。采用标准 k ε 湍流模型研究中间包内流体流动,采用DPM模型和VOF模型耦合方法,研究上水口环形吹氩条件下渣眼的形成及演化规律。结果表明,上水口环形吹氩在塞棒周围形成较强的上升流,塞棒上部邻近区域存在多个涡流区;在钢液涡流的影响下,中间包液渣下层远离塞棒区域,上层向塞棒区域迁移;随着吹氩量的增大,平均湍动能增大,塞棒附近钢液速度逐渐增大,钢渣界面钢液速度先增大后减小,渣眼边缘钢液速度先增大后减小然后再增大,速度与垂直方向夹角逐渐减小;增大吹氩量,中间包熔池液面形成以塞棒为中心的渣眼,渣眼面积逐渐增大。试验条件下不产生渣眼的临界吹氩量为4.2 L/min,对应的钢渣界面最大速度为0.247 m/s,与垂直方向夹角为70°。     

含铝冷镦钢塞棒侵蚀原因分析与改进

 针对含铝冷镦钢在浇铸过程中的塞棒异常侵蚀问题,通过塞棒基体成分分析、塞棒侵蚀层的元素分布观察以及热力学计算,探究了含铝冷镦钢生产过程中塞棒侵蚀的成因,并提出相应的改善措施。结果表明,钢中高质量分数的钙与耐火材料中的Al2O3、SiO2、C发生反应,生成低熔点钙铝酸盐或硅铝酸盐以及Al2O3-C质塞棒本身材质中C＋SiC的质量分数过高是造成含铝冷镦钢浇铸过程中塞棒严重侵蚀的主要原因,通过规范钙处理工艺、更换镁碳质塞棒等措施,能够显著改善塞棒的异常侵蚀问题,塞棒的使用寿命由286～824 min提升至460～1 020 min,平均使用寿命由原来的495 min上升至802 min。     

冷轧板表面夹杂缺陷成因及控制

针对首钢京唐冷轧板出现的表面夹杂缺陷,在对冷轧板取样电镜分析的基础上,得出铸坯浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的Al2O3夹杂物是冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取延长RH脱氧合金化后的纯循环时间、采用自动液面控制、取消抖棒操作、选用合适的下渣模式、提高保护浇注效果及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的夹杂缺陷得到了有效控制,因夹杂缺陷引起的协议品率由0.83%降至0.30%左右。     

20t转炉"三位一体"挡渣技术应用实践

介绍了整体出钢口、均质挡渣球和轻质挡渣塞配合使用工艺,以及该工艺应用实践情况,所形成的“三位一体”挡渣技术,在中小型转炉上有很大的推广应用价值.     

黄钢连铸中包高铝质塞头试用情况

连铸中包组合式塞棒掉头穿风是常见的停浇事故之一．试用高铝质塞头后，因其导热性差，与袖砖烧结性能好，减少了掉头和穿风事故，效果良好．     

中间包控制汇流旋涡的水模研究

 为了减小中间包汇流旋涡所造成的卷渣对钢质量的危害,就某钢厂现有中间包的各工艺参数对汇流旋涡形成的影响进行了水模实验研究,结果表明：小塞棒高度、小拉速和小中间包水口口径对防止汇流旋涡有利,渣在一定程度上可以抑制旋涡的产生和发展,但渣层的厚度对旋涡没有明显影响;塞棒高度为60 mm、拉速为068 m/min、中间包水口内径为56 mm和有渣是本实验所得的该钢厂实际中间包最佳防止汇流旋涡工艺条件。     

转炉出钢口闸板的新型红外摄像控制法IRIS

奥钢联机电公司开发了IRIS新型红外摄像炉渣探测系统以尽量减少转炉出钢时的下渣量。与常规电磁探测系统相比具有许多优点。奥钢联林茨钢厂的所有3台转炉都安装了该系统，用于在转炉出钢时控制挡渣塞。     

连铸机结晶器钢水液面塞棒自动控制系统介绍

简述连铸机塞棒自动控制系统的组成、功能,对塞棒控制原理进行了重点介绍。     

IF钢板坯连铸工艺优化

 通过下渣检测系统、FC结晶器、塞棒吹氩、全程保护浇注、炼钢—精炼—连铸节点控制、IF钢洁净度判定等连铸工艺的应用和优化,解决了塞棒失控、结晶器液面波动、浸入式水口堵塞、漏钢预报系统误报等问题。在板坯连铸IF钢时,取得了月均夹杂物质量分数达0.22%,增氮合格率大于等于85%,连浇炉数大于等于6炉等良好效果。