提高单中包连浇炉数的生产措施

梅山炼钢厂为解决连铸中间包连浇炉数低的问题，引进了中间包浸入式水口不断流快速更换技术，并研制开发高寿命的中间包耐材技术，在进行了耐火材料结构及材质的改善和生产工艺改进以后，梅山连铸机的单中包连浇炉数有了很大的提高，单中间包连浇炉数最多可达25炉，居于国内先进水平。     

提高方圆坯铸机连浇炉数的工艺及装备技术

 攀钢钒提钒炼钢厂2009年10月中旬投产的方圆坯连铸机单中间包连浇炉数较低,影响了炼钢生产组织。分析了浇注铝镇静钢水口堵塞原因,通过研究脱氧工艺、夹杂物变性处理工艺及优化二冷喷嘴结构与布置方式、改进拉矫设备及工艺,改善了钢水可浇性,提高了铸机拉速,铝镇静钢因水口堵塞造成的流次断浇率由投产初期的12.9%降至2.0%以下,单中间包连浇炉数由投产初期的4～5炉提高到7～10炉,硅镇静钢单中间包连浇炉数由6～9炉提高到8～14炉,从而保证了方圆坯铸机生产顺行,降低了生产成本。     

提高中间包连浇炉数的生产实践

针对影响中间包连浇炉数的因素进行了改进,平均连浇炉数由原来的12炉提高到28.5炉,最高达到40炉。     

提高连铸机中间包连浇炉数的措施

分析了济钢三炼钢厂1#连铸机中间包连浇炉数偏低的原因,通过改进中间包预热与烘烤制度、连铸功能耐材、低过热度浇注等,提高了中间包的连浇炉数,达到了降低成本、提高连铸机作业率的目的。     

提高中间包连浇炉数的实践

武钢第一炼钢厂通过合理使用耐材、改善冶炼工艺等措施，使中间包连浇炉数不断提高。     

SEM85中间包浸入式水口快换机构

介绍了ＳＥＭ８５中间包浸入式水口快换机构的特点、设计、功能、耐材，及基在梅山炼钢厂的使用情况；指出梅山炼厂采用该机构后为提高单个中间包连浇炉数     

提高中间包连浇炉数的生产实践

影响中间包连浇炉数的因素包括中包预热和烘烤制度、中间包的耐火涂抹材料和涂抹工艺以及中间包的功能材料和中间包的浇注温度等,通过优化预热和烘烤制度,改进中间包耐火材料质量和涂抹工艺,降低中间包的浇注温度,使平均连浇炉数由原来的14.9炉达到了16.9炉,最高达22炉。     

中间包快速更换定径水口技术在柳钢的应用

本文介绍了方坯连铸中间包快速更换定径水口技术的特点以及在柳钢的应用，有效地提高了中间包连浇时间，降低消耗和成本。     

整体水口浇注钢水可浇性的研究与实践

针对连铸采用整体水口中间包生产大规格圆坯钢水可浇性差的难题,通过研究LF精炼渣控制、钢水钙处理、冶炼全过程脱氧、软吹氩等工艺技术,提高炉渣碱度,强化全过程脱氧控制,优化钢包软吹,促进夹杂物的上浮及去除,提高钢水洁净度,解决了采用中间包整体水口浇注时水口堵塞等问题,形成一套成熟的冶炼工艺技术,产品质量得到大幅度提升,单中间包连浇炉数最高达到16炉,提高了生产效率和特钢产品的市场竞争力。     

提高410S不锈钢连浇炉数的工艺实践

邢钢一步法(脱磷站+60 t AOD+LF)生产410S不锈钢过程中,由于AOD的冶炼周期远大于连铸机浇钢和脱磷站的处理时间和连铸中间包水口下部侵蚀严重无法实现多炉连浇,严重影响连铸机作业率和整体钢铁料消耗。提高单中间包连浇炉数有利于减少中间包的使用数量、提高连铸机的作业率、降低钢铁料消耗、降低连铸机辅材及能源介质消耗。通过合理提高入炉冷态返回废钢比例(3.5t/炉),选择合适合金硅含量(3.5%)来缩短410S不锈钢AOD的冶炼周期至71 min,连铸机采用中间包分体水口快换,使连浇炉数由6炉提高到12炉。     

中间包连浇过程非稳态流场与温度场的数值模拟研究

通过计算得出在浇注过程中连铸中间包包壁瞬态热量损失作为边界条件的基础上,建立了连铸中间包内钢液流动与传热耦合数学模型,对连浇过程中中间包内非稳态的温度场和流场进行了数值模拟,考察了中间包连浇5个包次过程中钢液热量损失、温度分布以及流场情况,为现场操作和工艺优化提供依据和指导。     

改善方圆坯连铸机钢水可浇性研究

 针对攀钢提钒炼钢厂新投产的方圆坯连铸机浇铸铝镇静钢时发生水口堵塞、连浇炉数较低的问题,采取了提高钢水出钢终点w(［C］)、优化脱氧工艺、促进夹杂物上浮,加强脱钢水扩散脱氧等措施,工业应用表明：中间包钢液中w(［Ca］)/w(［Al］)控制在0.05～0.15,w(［Ca］)/w(［S］)控制在0.15左右,钢水可浇性得到有效改善,水口堵塞现象得以缓解,单中间包连浇炉数由小于等于5炉提高到8炉。     

LD-LF-CC流程生产45钢的工艺优化

从理论方面探讨了优化工艺的理论基础和工艺要点.在此基础上,通过工业试验对上述理论进行验证,取得了比较好的试验效果.基本做到钢中全氧控制在30×10-6以下,连铸中间包连浇时水口不"结瘤".     

ML35冷镦钢炼钢生产实践

针对昆明钢铁股份有限公司炼钢厂生产冷镦钢ML35初期存在的铸坯中心等轴晶率不发达、中心缩孔、中心偏析明显,钢中AlS含量控制不稳定、连铸中间包水口结瘤频繁等质量、技术问题,通过分析原因,并优化结晶器电磁搅拌等连铸参数,提高了铸坯中心等轴晶率,改善了铸坯中心缩孔、中心偏析等质量问题;采取三步控制法,稳定了钢中AlS含量;合适的钙处理工艺及加强连铸保护浇注,解决了连铸中包水口结瘤堵塞的难题,提高了单中包连浇炉数,稳定了ML35的生产。     

方圆坯铸机钢水可浇性分析与应用

方圆坯铸机投产初期钢水可浇性较差,钢水变流及水口堵塞频繁,单中包连浇炉数低.结合生产实际,从理论分析并结合炼钢及精炼设备状况及工艺特点,进行生产工艺、技术攻关,提高了钢水可浇性,确保了产品质量和降低了生产成本,取得了明显的效果.     

60t中间包液位控制的水力学模型研究与应用

针对武汉钢铁股份有限公司60t双流连铸中间包,利用水力学模型试验分析了连浇过程的中包流场特性,确定了防止大包尾钢进入结晶器的中包连浇最低液位,并根据现场情况,进行了生产试验和工艺优化。结果表明:连浇中包最低液位优化后,中间包钢水w(T.O)平均为20×10-6,较优化前降低了10×10-6,且控制更加稳定,中包钢水洁净度显著提升,低碳铝系列钢夹杂改判率由之前的0.8%降低到0.4%。     

低碳低硅钢中氧化物夹杂的控制

重庆钢铁股份有限公司新区炼钢厂结合低碳低硅钢的生产实践,为改善钢水可浇性、避免因中间包水口堵塞而停浇的事故发生,对转炉后搅、顶渣脱氧和RH碳脱氧工艺进行了优化。工艺改进后,转炉终点钢水w(O)降低了127×10-6,渣中w(FeO+MnO)<5%,钢水中铝的加入量减少了0.38～0.43 kg/t,有效降低了钢中氧化物夹杂含量,钢中w(T.O)控制在(14～25)×10-6内。生产实践表明:采用"BOF→RH→CC"工艺路线生产低碳低硅钢,提高了钢水洁净度、单中包连浇炉数达18炉。     

炼钢全流程降低钢铁料消耗的攻关实践

以"物质守恒"原理为研究基础,分析了福建三安钢铁有限公司炼钢厂全流程钢铁料消耗的构成及影响因素。通过优化入炉原料结构,采取减少补吹时间、降低终渣MFe含量、提高中包连浇炉数、大包全下渣浇注等工艺技术,有效减少各工序金属Fe损失。全流程钢铁料消耗由1064.92kg/t钢下降至1052.90kg/t。     

降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术研究

结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件,详细分析了影响钢铁料消耗的因素,提出优化脱硫提钒工艺,降低脱硫提钒铁损;优化复吹炼钢,减少渣中带铁,降低终渣TFe;加强连铸管理,提高单中包连浇炉数、优化切割等降低钢铁料消耗的主要技术措施并应用于生产,取得了降低钢铁料消耗4.79 kg/t的效果。     

SPHC精炼夹杂物控制实践

重钢股份公司一炼钢厂对生产低碳低硅钢SPHC采用了BOF+RH+CC生产工艺,通过大量的生产实践,综合可浇性分析得出,在精炼工序RH处理过程中通过控制驱动气体流量、纯脱气处理时间、真空度、铝氧升温、前期加强碳脱氧工艺等处理模式,能够有效的去除SPHC钢种夹杂物,使中包连浇炉数和可浇性大幅度提高,保证了铸坯质量和生产顺行,为公司的达产达效做出贡献。