含锌危险废物的碱法浸出研究

简述了针对含锌废渣综合利用工艺的现状和不足，提出含锌废渣碱法浸出的新方法，试验得到了较佳工艺：当氢氧化钠浓度为6mol／L、温度为90℃、浸出液固比为10：1时，锌浸出率达91．5％；浸出液体经过净化处理后电沉积可达到《锌粉（GB／T 6890—2000）》一级标准的锌粉，浸出渣中有害元素均低于浸出毒性鉴别标准值（GB5085．3—1996），可作为一般废渣处理，为含锌危险废物的综合利用和处理提供了有效途径。     

含锌危险废物的碱法浸出研究

简述了针对含锌废渣综合利用工艺的现状和不足,提出含锌废渣碱法浸出的新方法,试验得到了较佳工艺:当氢氧化钠浓度为6mol/L、温度为90℃、浸出液固比为10:1时,锌浸出率达91.5%;浸出液体经过净化处理后电沉积可达到《锌粉(GB/T 6890-2000)》一级标准的锌粉,浸出渣中有害元素均低于浸出毒性鉴别标准值(GB5085.3-1996),可作为一般废渣处理,为含锌危险废物的综合利用和处理提供了有效途径。     

利用含锌工业废渣回收氧化锌

叙述了用含锌工业废渣回收氧化锌的化学原理、工艺流程及生产方法.     

利用含锌工业废渣回收氧化锌

叙述了用含锌工业废渣回收氧化锌的化学原理、工艺流程及生产方法。     

含锌废渣及贫杂锌矿的碱浸动力学研究

研究了含锌废渣及贫杂锌矿在碱浸过程中的动力学。结果表明,含锌废渣(ZnO)在碱溶液中的浸出过程符合关系式1-(1-η)13=kt,表观活化能为49.22 kJ/mol,说明浸出过程受化学控制;贫杂锌矿(ZnCO3)在碱溶液中的浸出过程可分为两段,在开始段时间内,1-(2/3)η-(1-η)2/3与浸出时间呈直线关系,活化能为19.95 kJ/mol;而在6 min以后则是1-(1-η)13与浸出时间呈直线关系,活化能为46.54 kJ/mol。说明在开始时间段内是受内扩散控制,而随后的浸出过程是受化学反应控制。     

利用含锌冶炼废渣资源生产锌焙砂工艺过程及污染防治措施的探讨

采用比较经济且流行“回转窑还原烟化法”,即“威尔兹法”提取低度含锌废渣中氧化锌并回收有价金属,通过工艺过程和环保措施的控制,得到的ZnO含量为50%～70%,进一步处理后可作为锌冶炼企业的原料。通过对含锌废料的利用,提高了铅锌冶炼企业固体废物综合利用率,减轻了环保压力,实现了资源利用最大化。     

攀钢五氧化二钒车间浸出废渣中可溶钒回收的研究

就攀钢五氧化二钒车间浸出后废渣中可溶钒的回收进行了研究。实验采用间歇式浸出方式，对不同条件下可溶钒的收率进行了实验室和半工业性试验，为工业生产提供了可靠数据，推广到大工业生产后，可获得较大的经济效益。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

碱法浸出含锌废催化剂制备硫化锌

研究了以含锌废催化剂为原料,通过碱浸、净化、沉淀制备ZnS的新工艺。重点考察浸出温度、NaOH浓度、液固比(浸出剂质量/原料质量)和浸出时间等工艺参数对Zn浸出率的影响。最佳工艺条件是:NaOH浓度5mol/L、液固比25∶1、温度80℃、浸出时间2h,在该条件下锌浸出率可达90%;浸出液经过锌粉1次净化后采用水热法可以获得纯度较高、结晶性好的ZnS,沉锌后的滤液可以作为浸出剂循环利用。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

从锌冶炼废渣中回收铟的技术及生产实践

介绍某公司年产20t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法,以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明,通过工艺改进,提高了铟锭产量,降低了生产成本,取得了很好的经济效益和社会效益。     

某湿法炼锌净化钴渣选择性浸出回收锌与钴

采用选择性浸出—酸浸—萃取工艺回收某湿法炼锌企业产生的净化钴渣中的锌、钴。合适的选择性浸出条件为:净化钴渣粒度<0.530mm、浸出过程pH≥3.5、浸出终点pH=4.5、浸出时间3h、浸出液固比4∶1、浸出过程不加热(30℃),在此条件下锌浸出率超过95%、钴浸出率仅为6.24%。选择性浸出后锌主要进入浸出液,可返回至湿法炼锌工序回收利用;钴主要留存在选择性浸出渣中,继续经过酸浸溶出、P204萃取除杂后也可被回收利用。     

酸浸法从铁氟龙废料中回收铜

采用常压酸浸法从铁氟龙废料中回收铜,考察了初始酸浓度、浸出助剂浓度、温度、时间对铜浸出率的影响。结果表明,在常压下,初始硫酸浓度为3.5mol/L,助浸剂为原料质量的15%,浸出5h,铜浸出率可达98%以上,浸出液中其它金属杂质含量较少。     

从湿法炼锌工艺产出的钴镍渣中回收锌

湿法炼锌过程中产出的Co-Ni渣经浆化后，用硫酸浸出，锌浸出率＞90％，锌浸出液可返回主流程；钴浸出率≤10％，绝大多数留在渣中，可单独提取。该工艺简单，锌、钴分离较好。     

浓缩法除去湿法炼锌污酸中的氟

研究了冶炼烟气制酸过程产生的洗涤污酸浓缩除氟的效果和回用到湿法炼锌系统的可行性,通过模拟污酸和工业污酸浓缩试验,分析了污酸脱氟效果。浓缩过程中,当污酸中硫酸浓度低于40%时,气相中的氟浓度低于液相,污酸中的氟浓度增加;当污酸中硫酸浓度高于40%时,污酸中氟的挥发性增加,氟浓度开始逐渐降低;当污酸中硫酸浓度大于45.59%,污酸中氟的浓度急剧降低,污酸浓度超过81.67%时,污酸中氟的脱除率高于99.17%,氟含量降低到237.45mg/L。