人工整定常减压换热终温实例与探索

在某常减压装置缺少流程模拟优化系统前提下,通过人为分析装置换热网络运行状况,找出热量利用存在的弊端,以人工整定经验为依据,调整多股冷、热介质流量,增加装置高温位物流取热比例,优化常压塔各相关侧线的工艺运行条件,实现对常减压装置换热终温的优化调整,解决了装置能耗居高不下的问题。在不改变装置原有设计方案及流程的条件下,在线完成了装置提质增效目标。为没有流程模拟优化系统的常减压装置,提供了一种生产优化的调整思路及解决方案。     

常减压蒸馏装置的优化操作

为了实现常减压蒸馏装置的优化操作,并探讨以 SQP 为基础的化工流程优化方法对于实际复杂装置的优化能力,本文采用 RFV 法对常减压蒸馏装置进行了以能耗最低为目标的优化。通过计算,找到了一套适合于该装置的调优因子,优化结果可取得一定的经济效益。     

常压蒸馏装置能量系统优化改造

通过对装置用能结构的分析,从装置用能、能量转换环节对装置存在问题进一步分析,找到问题的根源和改造方向,采用夹点技术优化装置化换热网络,有针对性地对常压蒸馏装置进行了能量优化技术改造,提高了装置加工量消除了瓶颈;降低了装置能耗,达到了改造目的。     

胺法气体脱硫装置的优化节能

用流程模拟优化法对胺法气体脱硫装置进行了优化,目标是使装置的能耗最小.优化模型以硫化氢在溶剂中的溶解度作为依据,并选用脱硫塔的贫、富液中的H_2S负荷为优化变量.用优化软件对国内五套具有代表性的装置进行了计算,在一套装置上做了离线调优现场试验,取得了节能效果.本法亦可用于装置的优化设计.文中还讨论了用硫离子选择性电极实现在线优化控制的可能性.     

基于改进MOGWO算法的气体分馏装置节能优化

研究了气体分馏装置的节能优化问题,根据装置实际的工况数据建立PRO/Ⅱ工艺模拟模型,并对操作参数进行灵敏度分析,在此基础上应用线性回归分析法建立装置的多目标优化模型,采用惩罚函数机制与改进的多目标灰狼算法对模型进行求解。优化结果表明,可通过多组操作参数的优化搭配,使气体分馏装置在增加产量与减少丙烯排放的同时降低生产能耗,实现装置的节能优化。此方法为气体分馏过程及其他精馏过程的节能优化设计提供了新的理论依据。 关键词：气体分馏装置 多目标灰狼算法 惩罚函数 动态搜索因子 节能优化     

炼化装置在线实时优化探索与应用

介绍了在线实时优化(RTO)技术的发展现状、主要特点和基本架构。重点分析了RTO技术在某常减压装置和乙烯装置的主要优化方案和应用效果。在已实施先进过程控制的基础上,通过RTO技术对装置核心设备建立严格机理模型并进行全流程优化,使装置在保证稳态操作的前提且满足全部约束的条件下,实时优化装置参数,实现装置效益最大化。该优化过程不增加生产设备、不修改工艺流程。RTO技术在常减压装置和乙烯装置的应用效果良好,模型收敛率分别达到了96.0%和93.3%,年创效益分别为1 565万元和2 393万元,取得了良好的经济效益。RTO技术的应用有助于持续改善装置的控制水平和操作水平,降低生产成本,降低装置能耗,通过挖潜增效提升企业竞争力。     

芳烃联合装置节能优化探讨

主要从生产经营、单元操作、换热网络和装置关联等方面对金陵分公司芳烃装置节能优化进行分析探讨,提出了一些初步的优化方向。将化工装置能量优化的一般原则同金陵芳烃及周边实际情况相结合,同时吸取相关企业经验,归纳创新,对装置合理经济的节能优化潜力进行充分挖掘,为公司生产运营创造了更高效益。     

延迟焦化装置扩产和用能瓶颈分析与改进

 借助过程系统能量综合优化的"三环节"（能量转换,能量利用,能量回收）能量优化策略方法,以国内某延迟焦化装置为研究对象,探讨"三环节"理论方法对装置扩产及用能的影响,找出相应的用能瓶颈。运用流程模拟技术对装置进行模拟优化,提出基于过程能量综合优化的扩产策略：对配套的加热炉优化,分馏塔操作调优,换热网络优化匹配,循环比优化调整等。通过扩产和能量同时优化改造,处理量增大了25%,装置的能量利用效率得到提高,且改造方案中充分利用了已有设备和流程,为同类装置的扩产改造提供了参考。     

大型常减压装置节能优化措施

在设计和操作上,大型常减压装置的节能优化措施主要包括抽真空系统优化、高速电脱盐应用及优化、装置热联合应用节能措施、燃料消耗节能措施、减压深拔技术的应用等.在设计上,SEI采用了国内比较先进的工艺技术,装置能耗处于国内领先水平,在生产过程中不断摸索实践经验,通过各种手段对装置进行节能优化,降低了装置能耗,提高了经济效益.     

基于联立方程法的常减压装置优化研究

以某炼油企业的常减压装置为研究对象，利用Aspen Plus流程模拟软件构建了该装置的全流程稳态模型，采用序贯模块法计算模型的基础工况初值，采用联立方程法标定了实际生产参数与模型计算值的偏差。在此基础上，采用联立方程法对实际生产过程中可调的关键操作参数进行了优化，以装置生产利润最大化为优化目标，得出常减压装置的系列优化操作参数。优化计算结果表明，通过对15个关键优化变量进行协同优化，装置经济效益提高了26.86元/t。