金鑫钼矿石高压辊磨破碎产品的特性研究

为了解高压辊磨破碎对赤峰金鑫钼矿石辊压产品粒度性能的影响,将其与颚式破碎产品进行了粒度分布特性和Bond球磨功指数对比研究,并对表面微裂纹进行了观察、比较。结果表明:(1)高压辊磨破碎粒度为20~0mm的试样,产品的粒度较颚式破碎产品细;辊面压力越大,产品的粒度越细;高压辊磨机工作压力越大,粒度均匀程度越高,且均高于颚式破碎产品。(2)适当提高辊面速度,有利于改善辊磨产品粒度分布的均匀性。(3)高压辊磨产品(3.2~0 mm)的Bond球磨功指数(目标粒度-0.074 mm)比颚式破碎产品(3.2~0 mm)低10.96%。(4)高压辊磨产品表面的微裂纹比颚式破碎产品多,这正是高压辊磨产品磨矿能耗较低的重要原因。     

破碎方式对冀东磁铁矿石微裂纹特性的影响

为考察矿石不同破碎方式对破碎后所得产品颗粒内部微裂纹特性存在的差异,以冀东地区某磁铁矿石为研究对象,对高压辊磨和颚式破碎2种破碎方式所得产品进行对比,分析不同破碎产品的微裂纹差异,并通过Bond球磨功指数的测定,研究微裂纹特性对磨矿产品的影响。结果表明:矿石经高压辊磨机破碎后产生的晶内裂纹和解离裂纹数量均明显高于颚式破碎机破碎后产品,随着粒度逐渐降低,颗粒中微裂纹的长度、宽度以及数量均逐渐增加,同时产品颗粒表面的粗糙度也显著增加;高压辊磨破碎产品比常规破碎产品的Bond球磨功指数(目标粒度-0.15mm和-0.074 mm)分别降低了13.55%和14.14%,采用高压辊磨破碎可有效降低磨矿能耗;在相同磨矿细度条件下,微裂纹数量多的物料,细粒级中铁矿物的含量更多,同时粒度分布也更为合理,但增长趋势随着磨矿细度增加而逐渐减弱。试验结果可以为冀东磁铁矿石降低碎磨成本,实现降本增效提供理论依据。     

高压辊磨机和颚式破碎机粉碎贫赤铁矿产品特性比较

对高压辊磨机和颚式破碎机粉碎贫赤铁矿的产品特性进行了对比研究.结果表明:在全闭路破碎流程中(控制筛孔尺寸为3.2 mm),尽管两种破碎方式下产品的P80相近,辊压产品的粒度分布比颚破产品的更均匀,细粒级产品更多,粉碎效率更高.辊压产品的比表面积和单位孔体积分别为0.714 m2/g和4.257×10-3 cc/g,比颚破产品的分别提高了75.63％和76.21％,表明在高压力作用下辊压产品表面比较粗糙并且在颗粒中有更多的微裂纹.辊压产品-0.5 mm粒级中有用矿物的单体解离度为77.15％,比颚破产品-0.5 mm粒级中的提高了24.46％.     

破碎方式对贫磁铁矿预选效率和磨矿特性的影响

对贫磁铁矿进行高压辊磨破碎和传统颚式破碎, 对比研究了不同破碎工艺对破碎产物预选分离指标和磨矿特性的影响。结果表明, 与传统颚式破碎相比, 高压辊磨的破碎比(F₈₀/P₈₀)高31.52%, 产物中-0.074 mm粒级含量高8.46个百分点;干式抛尾精矿全铁品位高2.66个百分点, 全铁回收率和磁性铁回收率分别高4.54和4.47个百分点。在-0.074 mm粒级占85%的磨矿细度下, 高压辊磨产物与传统破碎产物的相对可磨度为1.24, 高压辊磨产物在磨矿过程中细粒级的生成速率比传统破碎快;高压辊磨破碎产物表面产生的微裂纹比传统破碎多, 这是高压辊磨能提高破碎产物预选分离指标和可磨性的主要因素。     

齐大山铁矿石高压辊磨产品磨矿及解离特性研究

以齐大山铁矿细碎矿石为对象,考察其高压辊磨机粉碎产品的磨矿特性和单体解离特性,并与实验室颚式破碎机粉碎产品进行比较,结果表明：当目标粒度分别为0.074和0.280 mm时,辊压产品的邦德球磨功指数分别比颚破产品的降低13.96%和28.23%;在-0.074 mm占80%磨矿细度下,-3.2和3.2~0.074 mm辊压产品与对应颚破产品的相对可磨度分别为0.83和0.86;辊压产品与颚破产品相比,-0.5 mm粒级中铁矿物的单体解离度高15.16个百分点,不同磨矿细度下的磨矿产物中铁矿物的单体解离度高5.55~0.98个百分点;辊压产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时易于解离的连生体,而颚破产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时难以完全解离的连生体。     

矿石入磨前处理工艺对其可磨性的影响

为了研究矿石进入球磨机前的加工工艺对矿石可磨性的影响,以秘鲁某磁铁矿矿石为对象,进行Bond球磨功指数和相对可磨度试验。结果表明,在目标粒度106μm、74μm和45μm下,高压辊磨产品的Bond球磨功指数均比颚式破碎机产品低。而预磁选精矿的Bond球磨功指数则比高压辊磨产品都高,甚至高于颚式破碎机产品。球磨机选型时Bond球磨功指数的测定,须根据矿石进入球磨机前的处理工艺而定。在磨矿细度为-74μm 80%时,高压辊磨产品相对于颚式破碎机产品的相对可磨度为0.90,高压辊磨产品相对于预选精矿的相对可磨度为1.23。入磨前颚式破碎机破碎、高压辊磨破碎、高压辊磨加预磁选3种不同的处理工艺会导致后续矿石可磨性不同。     

矿山碎磨设备节能降耗现状及发展趋势

破碎、磨矿的节能降耗是选矿厂降低能耗提高效益的有效途径。阐述了颚式破碎机、高压辊磨机、柱磨机、圆锥破碎机、搅拌磨机、振动磨、离心磨等高效碎磨设备的研究进展,以及设备大型化对选厂节能降耗的意义,指出新型高效碎磨设备、碎磨工艺及理论研究将是今后发展方向。     

高压辊磨机工艺参数对翠宏山某磁铁矿石粉碎行为的影响 高压辊磨机工艺参数对翠宏山某磁铁矿石粉碎行为的影响

为研究翠宏山某磁铁矿石在高压辊磨机中的粉碎行为,考察了比压力、辊隙对产品粒度特性和比能耗的影响。结果表明：高压辊磨机破碎产品粒度均匀性和破碎比均随辊隙增加而降低,新生成-8 mm粒级比功耗随辊隙增加先降低后提高;高压辊磨机破碎产品粒度均匀性和破碎比均随比压力增加而提高,新生成-8 mm粒级比功耗随比压力增加而降低。比功耗与破碎比存在近似的线性关系。相对于辊隙,比压力对高压辊磨机破碎效果的影响更大。试验结果可以为该磁铁矿石高压辊磨工艺设备参数的确定提供依据。     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

入磨前的处理工艺对矿石可磨性的影响

为了研究矿石进入球磨机前的加工工艺对矿石可磨性的影响,以秘鲁某磁铁矿石为矿样,进行Bond球磨功指数和相对可磨度试验。结果表明,在目标粒度106、74、45μm下,高压辊磨产品的Bond球磨功指数均比颚式破碎机产品低。而预磁选精矿的Bond球磨功指数则比高压辊磨产品都高,甚至高于颚式破碎机产品。球磨机选型时Bond球磨功指数的测定,须根据矿石进入球磨机前的处理工艺而定。在磨矿细度为-0.074mm占80%时,高压辊磨产品相对于颚式破碎产品的相对可磨度为0.90,高压辊磨产品相对于预选精矿的相对可磨度为1.23。入磨前颚式破碎、高压辊磨破碎、高压辊磨加预磁选3种不同的处理工艺会导致后续矿石可磨性不同。     

不同破碎方式下产品磨矿特性的对比研究

对西藏墨竹工卡邦铺钼铜矿进行了高压辊磨和传统破碎,然后对两种产品进行了分批磨矿试验,应用磨矿动力学原理,并借助MATLAB 7.1软件分析了高压辊磨产品和传统破碎产品磨矿过程中各个粒级的磨矿速度。结果表明:在磨矿初期,高压辊磨产品的磨矿速度大于传统破碎产品的磨矿速度;在粗级别(-3.2+0.105 mm)中,高压辊磨产品磨矿速度的最大值高于传统破碎产品,而且粒度越粗,磨矿速度的最大值相差越大;随着磨矿时间的继续增加,磨机中粗粒级的含量越来越少,磨矿概率迅速降低,从而导致高压辊磨产品的磨矿速度小于传统破碎产品的磨矿速度,对于粗粒级(-3.2+0.105 mm)这种现象尤为明显;针对上述现象提出"高压辊磨—粗粒选择性快速磨矿"这一概念。     

破碎方式对邦铺钼铜矿石可磨性及钼浮选的影响

分别采用高压辊磨工艺和传统破碎工艺将西藏墨竹工卡县邦铺钼铜矿石破碎到-3.2 mm,分析了两种破碎产品的粒度特性,测定了两种破碎方式下矿石的 Bond球磨功指数,考察了两种破碎方式对后续球磨-钼浮选的影响。结果表明：高压辊磨产品比传统破碎产品细粒级含量多且粒度分布更均匀;高压辊磨产品在不同目标粒度下的Bond 球磨功指数比传统破碎产品至少降低9.05%;高压辊磨产品和传统破碎产品浮选钼的最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占65%和75%,相应地,前者的Bond球磨功指数比后者降低10.87%,但浮钼回收率减少2.32个百分点。     

高压辊磨机选型试验的研究现状

结合高压辊磨机中物料粉碎机理,介绍了影响高压辊磨机粉碎效果的关键因素,评述了高压辊磨机设备选型试验的研究现状。高压辊磨机粉碎物料的效果主要受物料性质、辊压机工作参数及粉碎工艺等的影响。通过小型及半工业型高压辊磨机粉碎试验能够为高压辊磨机的设备选型和流程设计提供依据,但试验过程相对复杂。颗粒床活塞压载试验和数学建模尽管能够对矿石料层粉碎的工作压力、比能耗、产品粒度分布等进行有效预测,但和高压辊磨机设备选型的经验公式一样均需要对其适用性进行验证。指出高压辊磨机未来的研究方向为粉碎过程中能量传递模型、矿石碎磨特性及对分选工艺影响等的理论基础研究,以及高压辊磨机在选矿流程中的数值模拟研究。     

不同破碎方式下产品磨矿动力学方程的对比研究

对西藏墨竹工卡邦铺钼铜矿石进行了高压辊磨和传统破碎,然后对两种产品进行了分批磨矿试验,应用MATLAB 7.1的曲线拟合方法更为准确地建立了邦铺钼铜矿石高压辊磨产品和传统破碎产品的磨矿动力学方程。结果表明:应用MATLAB 7.1的曲线拟合方法对磨矿动力学参数k(d)和m(d)拟合出的最佳拟合函数的相关系数R2都大于指数拟合函数的相关系数,最佳拟合函数的拟合效果好于指数拟合函数的拟合效果,对磨矿动力学参数k(d)和m(d)应用最佳拟合函数建立的磨矿动力学方程更加准确。     

Particle damage and exposure analysis in HPGR crushing of selected copper ores for column leaching

In mining operations, jaw and gyratory crushers are generally used for primary crushing, and cone crushers are used for secondary crushing. During the past decade, however, high-pressure grinding rolls (HPGR) are being considered due to potential processing benefits such as energy savings, improved exposure/liberation and particle weakening. At this time there is no detailed quantification of particle damage and downstream benefits from HPGR crushing are uncertain. In the present research, copper ores (copper oxide ore and copper sulfide ore) were crushed by a jaw crusher and by HPGR and the products were evaluated for particle damage and copper grain exposure by X-ray computed tomography. Column leaching was done to determine the rate and extent of copper recovery.X-ray computed tomography analysis and laboratory column leaching experiments for copper oxide ore revealed that products from HPGR crushing have more particle damage and higher copper recoveries when compared with products of the same size class from jaw crusher crushing. Generally the copper recovery from column leaching of the oxide ore was found to be dependent on the extent of grain exposure, which increases with a decrease in particle size.In the case of the copper sulfide ore, copper recovery was found to be independent of the crushing technique despite the fact that more particle damage was observed in products from HPGR crushing. This unexpected behavior for the copper sulfide ore might be due to the high head grade and strong leach solution. Column leaching results also show that about 80–90% of the copper was recovered from the copper sulfide ore in a relatively short leaching time irrespective of crushing technique. As expected, copper recoveries improved with a decrease in the particle size of the copper sulfide ore as exposure of copper mineral grains increased.     

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。     

高压辊磨超细碎在贫磁铁矿石预选中的应用

从高压辊磨机的工作原理及粉碎产品特性出发,分析了高压辊磨超细碎在贫磁铁矿石预选工艺中的作用。高压辊磨机特有的层压粉碎方式使其粉碎产品具有细粒级含量高、微裂纹发育充分、解离特性好等特点。高压辊磨超细碎—预选工艺能够在贫磁铁矿石入磨前抛除大量合格尾矿,减少入磨量,提高入磨品位,降低矿石的Bond球磨功指数,提高选别效率,有利于实现节能降耗。指出今后应加强高压辊磨设备与矿石性质及生产工艺的适应性研究,发展高效、低耗的新型辊磨设备,高压辊磨机与先进的预选设备配合使用时效果更好,因此针对高压辊磨产品的特性,研发配套的先进预选设备,对提高高压辊磨超细碎—预选指标具有重要意义。