热轧盘卷钢筋弯箍机设计

介绍了热轧盘卷钢筋弯箍机可加工的产品类型、设备结构组成、及重要结构参数的设计计算。详细描述了输送与矫直模块、剪切模块、折弯模块和夹紧回送模块设计与计算,应用结果表明,对钢筋弯箍机设计与生产具有指导意义。     

南钢研制出低温钢筋专用套筒

<正>南京钢铁集团向中海油交付177t热轧低温带肋钢筋和580个低温钢筋专用套筒。此前,南钢已经向中石化交付86t热轧低温带肋钢筋,向中石油交付718t轧低温带肋钢筋和104个套筒。由于该套筒一直依赖进口,没有现成的技术要求和数据,南钢研发中心和技术质量部理化室的技术人员一边从零开始,摸索出了套筒材质和热处理工艺,一边在国内寻找加工厂。该套筒的加工难度是普通套筒的4倍,对加工厂的加工     

意大利SLIM铝加工厂的深度加工

介绍了 SLIM 铝加工厂生产铝圆片的工艺方法和设备。     

2006年上半年我国钛工业的运行情况

1生产情况 根据遵义钛厂、宝鸡有色金属加工厂等23家企业的生产产量统计，2006年上半年我国钛行业海绵钛、钛粉和钛加工材的产量见表1。钛加工材的具体增减情况见表2。根据宝鸡有色金属加工厂等12家钛设备制造企业的生产产量统计，2006年上半年我国钛设备的制造情况见表3。     

1500横切机列研制与调试

一、前言华北铝加工厂设计制造的1500横切机列,于1986年5月调试完毕投入生产使用。经过实际生产证明,该机列使剪切板材的精度大大提高,生产效益明显增加。该机列配有目前国内外先进的旋转平动式飞剪。和其它横切机列相比,具有定尺范围广,剪切精度高,采用连续工作制,机列布置短,结构简单,造价低,维修方便等优点。它不仅适用于铝及铝合金板材的剪切,也可用于钢铁、塑料、纸张等材料的定尺剪切,引起了国内一些板材生产厂家的重视。     

贝氏体精轧钢筋定尺剪切工艺研究

贝氏体精轧钢筋在批量生产过程中,剪刃崩口或卷刃的情况时常发生,是制约生产的主要因素,同时也给产品质量带来严重影响。归结其原因为,精轧钢筋由马氏体和贝氏体组成,具有很高的硬度和脆性,在剪切时对剪刃冲击力过大,造成剪刃破损,通过对产品特性的研究,采用优化剪切温度和提高剪刃物理性能,使问题得以解决。     

宝钢5m宽厚板轧机剪切线设备与剪切质量的相关因素

宝钢5m宽厚板轧机剪切线共有四台滚切式剪切机,在钢板剪切过程中,剪刃间隙、夹送辊安装精度及同步性、剪刃安装精度、剪切机相关设备精度等诸多因素会影响剪切质量,文章分析了剪切线设备与剪切质量相关的因素,并提出建议,以利于今后的生产和设备维护.     

PC机在铝板带剪切机组中的应用

本文结合镇江铝加工厂应用日立EM系列可编程控制器对1400mm铝板带纵横联合剪切机组的全线速度控制系统和活套调节系统所进行的技术改造,介绍了这两个系统的工作原理,EM系列PC机的软硬件结构及改造前后设备的工作情况。     

焊接参数对冷轧带肋钢筋焊接网抗剪切性能的影响

比较了具有不同焊接参数的钢筋焊接网的剪切力曲线,分析了不同焊接参数所对应的微观组织及其成因,研究了钢筋焊接网的剪切性能和微观组织之间的关系.结果表明,不同的焊接参数对于钢筋焊接网的剪切性能和组织有不同程度的影响.     

托料板机构在倍尺飞剪上的应用

为解决小规格热轧带肋钢筋在飞剪剪切后倍尺尾部出现弯头的问题,在倍尺飞剪下剪臂侧安装1套托料板机构,其可随倍尺飞剪剪臂同步运动,自动调整到位后对倍尺飞剪剪刃入口处的钢筋起导向作用,并在剪切瞬间加大钢筋支撑面积,改善钢筋外部受力环境,提高了倍尺飞剪的剪切质量。     

精轧螺纹钢筋高精度自动定尺锯切线的研发与应用

高强度精轧螺纹钢筋的应用范围愈来愈广,对其长度需求也越来越多样化,对精轧螺纹钢筋的锯切效率和精度提出了更高的要求。传统锯切工艺存在锯切机待料时间长,生产效率低;定尺长度不能随意设置;锯后的尾头尺寸大小不一,造成收集困难;锯切作业粉尘多,污染大;采用人工锯切存在安全隐患等缺点。研发了一种新型高强度精轧螺纹钢筋锯切线,通过伺服电机控制移动锯的水平移动,将锯切精度控制在±2mm,保证了锯切精度的连续性,提高了工作效率;新型锯切线采用自动化控制,每台主锯配备有独立的除尘系统。此外,新型锯切线设计较紧凑,占地长度减少20%,有利于减少设备投资。     

热轧带钢头尾形状自动识别及最佳剪切系统

针对带钢热连轧生产工艺要求,详细讨论了飞剪处带钢头尾形状的在线自动识别及优化剪切问题,应用图像处理理论和相关专业知识,采用CCD(Charge Coupled Device)电荷耦合器件摄像机检测方法,实现了对带钢的优化剪切.包含了十二个主题:解决了在线跟踪、摄像、先验模板、噪声处理(滤波)、边缘提取、带钢割线集、带钢的最小剪切宽度判据、剪刃割线集、割线集合包容运算、带钢中心线平均表征温度、优化剪切距离发送及带钢瞬间宽度显示等问题.     

低温钢筋穿水冷却工艺

 根据低温钢筋穿水冷却工艺特点,利用现场实测数据并结合理论分析得到不同规格低温钢筋穿水冷却过程中的对流换热系数。采用MSC Marc有限元软件与现场试制结果对低温钢筋穿水冷却过程进行了研究。研究了冷却水流量、终轧温度、穿水时间等工艺参数对低温钢筋温度场和组织演变的影响。模拟结果表明：当冷却水流量为120 m3/h时,钢筋芯部开始有珠光体转变;当冷却水流量为400 m3/h时,钢筋芯部无铁素体转变;冷却水流量为160～200 m3/h时,所获得的组织为针状铁素体与贝氏体。终轧温度增加50 ℃,出水冷装置后钢筋表面温度约增加10 ℃,返红温度约增加30 ℃;在200 m3/h水流量下冷却1.2 s,终轧温度为1 050 ℃时,其芯部组织为针状铁素体与细小的贝氏体。在相同水压与水流量条件下,随着穿水速度的增加,淬透层深度减小,返红温度增加。     

四切分轧制Ф12mm螺纹钢筋的线差分析及改进措施

分析了水钢三棒线四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时成品出现四线差大的原因,其原因包括轧槽加工精度不高,孔型磨损不一致,轧机两侧辊缝不一致,第16架预切轧机(K4孔轧机)或第17架切分轧机(K3孔轧机)的进口未对正轧制线,K4预切分孔型和K3切分孔型设计不合理。通过提高K4和K3孔的加工精度,改进轧辊材质,将K4和K3道次导卫对正轧制中心线,将K4孔型连接带高度由原来的6.0 mm改为6.5 mm,缩小了四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时的线差。     

螺纹钢成品轧槽横肋的铣切与控制

螺纹钢产品横肋末端间距是国标规定的一个外型尺寸质量检验项目。在实际生产过程中,辊缝设置、轧机弹跳、轧辊、轧槽加工质量是影响横肋末端间距的主要因素。本文对螺纹钢成品轧槽横肋的铣切工艺及加工过程进行分析,通过不断调整、优化、完善轧辊、轧槽加工工艺,确保横肋末端尽可能靠近槽口,消除加工质量对成品横肋末端间距产生的不良影响。     

不同相区轧制对螺纹钢组织和性能影响

为了降低螺纹钢生产线坯料的生产成本,通过安装在16号轧机之后的预水冷装置对进入17号轧机的螺纹钢进行不同温度的控制,再经过17号和18号轧机对不同温度的螺纹钢进行轧制。探究了钢坯在不同相区进行轧制时对其组织性能的影响,结果表明,当钢种为HRB400-1NbS(Nb质量分数为0.025%)的螺纹钢在奥氏体未再结晶区轧制时(进入17号轧机的温度为(880±20) ℃),其屈服强度为437 MPa,抗拉强度为595 MPa;当钢种为HRB400-0NbS(Nb质量分数为0.015%)的螺纹钢在两相区轧制时(进入17号轧机的温度为(780±20) ℃),其屈服强度为435 MPa,抗拉强度为605 MPa;两者力学性能相差不大,这是因为HRB400-0NbS钢种在两相区轧制时,其晶粒度/级为10.5,相比HRB400-1NbS钢种在奥氏体未再结晶区轧制时晶粒度/级为9.5更加细小,通过细晶强化弥补了Nb所产出的第二相强化作用,为螺纹钢生产线坯料节约了每吨40~50元的成本。     

提高轧钢厂二车间定尺率的生产实践

为提高热轧圆钢和热轧带肋钢筋的定尺率,轧钢厂二车间从坯料确定、炉温控制、中间坯剪切、轧机调整、精整剪切等工序入手,采用了一系列措施,使圆钢定尺率不小于94%,螺纹钢定尺率不小于95.5%。     

Corrosion protection of rebar in a continuous mill

Laboratory and full-scale testing of rebar samples with different types of corrosion prevention are conducted in conditions corresponding to storage and transportation. The Metalantikor composition proves most effective. Optimal operating conditions in the rolling mill line are selected, so as to minimize coating consumption. The concentration of toxics in the workplace does not exceed the mean limiting permissible values. Outdoor tests and inspection of rebar batches at the customers’ premises confirm that the selected approach is correct.     

Manufacture of rebar from sorbitized wire rod

Experience in the manufacture of high-strength rebar from sorbitized wire rod on a stabilized production line is outlined. The basic advantages and disadvantages of the existing technology are discussed. Some aspects of the technology that became clear after its practical introduction are analyzed. The main benefits of the current technology are high productivity and low environmental impact. Improvement in the strength and relaxation of the rebar is observed when using larger-diameter wire rod. An empirical formula is proposed for the strengthening on drawing.     

论锯床主轴中心至钳口距离对锯切效率的影响

分析锯片主轴中心至钳口的距离H对切屑形状和切削厚度的影响，确定降低锯床标高的改进方案。实践证明，锯床的生产效率得到了提高。