基于视觉装配的专用机器人系统研究

针对多轴孔类的零件,为提高装配质量和减少对人工技能的依赖,设计制造了基于视觉装配、采用主动柔顺的方法保证零件之间正确装配关系的专用机器人系统,并对该机器人的总体设计、并联手腕设计、在线无接触测量、西门子专用数控系统的二次开发等研究进行了介绍。     

一种用于多轴孔装配的机器人系统研究

针对生产实践中的特殊零件．对机器人总体设计并联手腕设计、在线无接触测量、西门子专用数控系统的二次开发等进行了研究。该机器人基于视觉装配．失用主动柔顺的方法保证零件之间的正确装配关系，有效地提高了装配质量和减少了对人工技能的依赖。     

基于Pro/E的串联机器人仿真平台设计

为了提高研发效率,需要将串联机器人的设计过程和分析过程集成起来。针对这一集成要求,提出了基于Pro/E的串联机器人仿真平台,用于自动分析串联机器人上指定零件的受力情况。设计了构建仿真平台的机构装配模型,机构数学模型,零件装配树模型和零件受力分析模型。研究了根据Pro/E几何装配数据自动构建机构装配模型、机构数学模型和零件装配树模型的方法以及通过向导程序补充零件连接方式信息、构建零件受力分析模型的方法。最后,通过一个应用案例证明了使用仿真平台对指定零件进行自动受力分析的可行性和有效性。     

提升插装比例减压阀性能的工艺研究

通过对插装比例减压阀开发过程中关键零件的机加及装配工艺进行研究，介绍了一种细、小、长轴类阀芯加工的新工艺及薄壁套筒类零件的经济性加工方法，设计了专用辅具保证组件间的装配精度，从工艺层面提升整阀性能。     

RV减速器国产化批量制造关键问题探讨

针对工业机器人的发展态势和国内RV减速器的市场状况及研究现状,提出了设计制造与检测国家标准、关键零件专用加工装备、磨损与润滑、智能检测与装配等4个RV减速器国产化批量制造急需解决的难题,研究探讨了有关的解决方案,为我国工业机器人用RV减速器技术及产业提供相关战略思考和建议。     

互配零件机器人装配作业的几个关键问题

以互配零件的机器人装配作业为例，重点从装配误差与互配零件间隙的分析、互配零件相对位置的检测与控制和柔顺装置的设计与应用等三方面装配关键技术问题的国内外研究现状进行介绍和论述，并预测其技术发展和应用的新趋势。     

基于SolidWorks的五自由度打磨机器人虚拟装配设计

介绍一个基于SolidWorks软件设计开发的五自由度打磨机器人参数化建模及装配设计平台。利用SolidWorks软件基于特征、参数化、实体建模的设计方法,完成五自由度打磨机器人三维零件模型;利用SolidWorks非常强大的装配功能,完成五自由度打磨机器人各子装配和整体装配,并对关键零部件进行干涉检查;利用SolidWorks的工程图模块生成2D工程图。     

具有柔性浮动手爪和并联腕的装配机械手设计

机器人化装配是机器人研究与应用的一个热点。采用机器人进行自动化装配可以提高产品的生产效率和装配质量。而异形薄壁零件的自动化装配存在两大困难。即柔性抓取和姿态调整。装配机械手以吸盘作手爪可以实现柔性抓取，采用浮动结构可以实现准确定位，以并联机构作手腕可以实现调姿要求。本文介绍了柔性浮动手爪和并联手腕的设计思想和关键技术。     

自动装配作业位置误差补偿技术

使用工业机器人将一个零件(称为装配零件)装到另一个零件(称为被装零件)上时,只要两个零件的位置关系始终保持固定,就能顺利、准确地把这两个零件装配在一起。但实际上,抓握机构中的装配零件的状态位置和被装零件的安置位置,总会存在一定的误差。所以,在设计装配作业机器人时必须采取一些措施才能保证装配作业顺利进行。 装配技术大体上可分为两种:一种是将一个零件装到另一个零件的孔中,称为嵌装技术;另一种是将一个零件安置到另一个零件上,称为搭置技术。下面介绍近年来日本在这两种装配方法方面公布的位置误差补偿专利技术。 一、嵌装技…     

柔性装配系统设计的研究

对柔性装配系统设计中的装配顺序规划和机器人装配站规划进行了研究。装配体所有的分解方式可通过计算装配体零件接触关系的割集来实现，然后利用分离可行性和可行分离路径二条判来判断哪 些拆卸方式是可行的，重复上述分解过程，直到单个零件。     

采用柔顺手腕(MICCW)的机器人装配作业实验系统

机器人装配对于柔性装配自动化具有广阔的前途,但由于机器人手付的定位精度低,装配零件尺寸的变化问题,直接采用现有工业机器人来实现装配作业是困难的。本文介绍了研制的采用机械阻抗可控制柔顺手腕的机器人装配作业实验系统,柔顺手腕是一种定位误差补偿装置,能够克服上述存在的问题,实现精密机械零件的装配作业。     

GZ-1型装配操作机器人传动部件的研究

针对装配操作机器人的传动机构,首先对机器人技术特征要求、整体结构特性进行分析,得出满足装配操作机器人传动机构特性的结构;GZ-1型装配机器人设计为串联结构,并且将小车机构做成单独组件形式,在保证结构强度和安全的前提下减轻了传动部件的质量。针对传动部件装配结构设计,对小车机构特性、尤其对其中的主要零件及关联关系进行了传动及受力分析,通过得出的受力位置-力矩关系修正曲线,实现对传动机构的优化设计、使系统控制更加方便;针对传动机构不同工作状态下的参数与特性,得到优化的传动部件装配结构,以解决小车部件的装配问题。     

基于机器视觉的机器人装配工作站系统设计与研究

针对传统人工装配存在的问题,以工业六轴机器人的第一关节模型装配为例,分析了其各零件的外形尺寸特点以及零件间的相互装配关系,设计了一种基于机器视觉识别和PLC控制的自动装配生产线,完成了自动化装配线的PLC、人机界面控制系统的开发与运行调试。结果满足生产工艺要求。     

互配零件机器人装配作业的几个关键问题

以互配零件的机器人装配作业为例,重点从装配误差与互配零件间隙的分析、互配零件相对位置的检测与控制和柔顺装置的设计与应用等三方面装配关键技术问题的国内外研究现状进行介绍和论述,并预测其技术发展和应用的新趋势。     

基于视觉的组合式机器人轴孔装配平台与实验研究

搭建了基于视觉的五自由度组合式机器人装配平台,开展了轴孔装配的实验研究,使用视觉传感器进行孔类零件定位,由机器人装配平台完成自动插轴入孔装配作业。首先,使用Open CV进行摄像机的标定、圆孔轮廓检测;然后,根据装配平台的机械结构和运动特点,改变孔类零件的中心位置,进行插装作业;最后,对多次装配实验研究结果进行分析。结果表明,在机器人平台上的装配误差在0.5mm范围内。     

全方位轮移动机构的结构设计

介绍了技术较为成熟的麦克纳姆全方位轮的原理结构，分析了由4个麦克纳姆轮全方位轮组成的全向移动机构的运动协调原理，并对麦克纳姆轮进行参数设计，设计装配关键零件，制作成可全方位移动的机器人机构。     

机器人自动装配方法及技术研究

机器人自动装配就是用机器人代替人工将零件组合在一起最终形成产品的过程。机器人能够灵活地完成各种动作,尤其对装配过程中的精准重复性、协同动作有突出优势。传统的电子产品装配都是通过人工流水作业的方式来完成,耗费了大量人力、物力,并且工作效率低下,因此研究工业机器人装配工艺显得十分必要且具有重要意义。现以机器人自动装配剃须刀为例,对装配系统中的装配方法和技术给出了详细分析,并对多机器人协同作业的未来发展趋势进行了展望。     

机器视觉在柔性自动装配系统中的应用

本文设计了一款平行关节机器人,本文论述了应用OPENMV摄像头进行目标点坐标的给出,论述了机器人的关节电机的定位控制算法与程序源码。本机器人可运用在电子、家用电器、精密机械领域零件的自动搬运与装配。     

双臂工业机器人设计与协调运动研究

针对双臂工业机器人在圆柱体零件轴向约束装配和径向约束装配中的实际应用,分别提出了简单可行的方案。根据工作要求分别对双臂工业机器人进行了本体结构设计;通过对机器人模型的运动学、动力学分析,验证了设计的可行性;建立了双臂工业机器人协调运动的数学模型,完成了这两种工况下的运动协调计算。通过结构设计改进与数学方法的运用,避免了繁杂的双臂协调计算并实现了预期效果。     

基于自由度约束与正弦摩擦补偿的遥控器装配策略

为解决遥控器装配等组装场景非规则外形零件装配问题，提出一种基于自由度约束与正弦摩擦补偿的装配策略设计方法。首先，该方法分析待装配体几何特征，利用接触状态的自由度约束方程设计装配动作，通过不同接触状态之间的迁移逐步约束待装配体之间的相对自由度；之后，针对常用摩擦力补偿算法受静摩擦力影响较大问题，提出一种基于正弦摩擦补偿的摩擦模型，用于补偿静摩擦力。同时，基于无力传感器的关节阻抗算法框架设计运动轨迹和外力，并判断装配状态迁移条件，有效提升装配成功率。实验结果表明，静摩擦补偿后的关节阻抗控制算法明显提升了静力感知性能，提出的装配策略在非规则外形零件组装场景成功率达94%,装配过程的机器人末端出力不超过20 N,可保证在装配力较小条件下以较高成功率完成装配。