高级氧化技术降解有机选矿药剂的研究进展

残留有难降解有机浮选药剂的选矿厂废水直接排放会污染环境，回用于磨矿或浮选流程会影响分选指标，高级氧化技术是一种有前景的水处理技术。为促进高级氧化技术在此类废水处理中的应用，系统介绍了臭氧及其复合氧化技术、Fenton氧化法、光化学氧化法、光催化氧化法、电催化氧化法及过硫酸盐氧化法降解有机选矿药剂的降解效率、工艺原理等方面的研究结果，并对高级氧化技术处理选矿废水的应用前景进行展望。     

氧化矿选矿回水利用研究

本文阐述了模拟硫化铅锌矿石与氧化铅锌矿石同步生产时产出的浮选废水,在不经处理的条件下返回氧化铅锌矿石浮选系统的实验室研究结果。着重研究了各含三个不同回水比例的两种回水方案的开路试验结果。为对比起见,还同时进行新水和回水闭路流程试验。结果表明,尽管两种矿石的浮选工艺制度差别较大,但两种方案的回水直接返回利用均可获得与新水相当的技术指标,因此认为回水利用是可行的。     

高级氧化法对选矿回水的降解研究

研究了H2O2/US对白云鄂博稀土浮选工业流程中矿矿浆过滤水中总有机碳量的降解效能。结果表明,H2O2、US、H2O2/US联合都能够有效降解矿浆中的有机碳,且降解效果受H2O2浓度、反应温度、矿浆回水pH值、作用时间、浮选矿物种类及阴阳离子等的影响,当pH为6~8时,在H2O2浓度为0.1 g/L时降解率达到82.10%,与单独使用H2O2相比,降解率有所提高,但随用量的增加,降解效率明显降低。     

电化学处理选磷尾矿水的回水选矿试验

磷矿浮选的尾矿水在无隔膜电化学处理槽中经电化学方法处理后作循环用回水，与清水进行开路与闭路浮选对比试验的结果表明：经电化学处理后的磷矿浮选尾矿水用于浮选，其操作条件稳定，能改善浮选环境，在相当的磷精矿品位和回收率的情况下，使用电化处理的回水可降低Ｎａ２ＣＯ３的耗量２５％。     

梅山铁矿选矿干磁尾矿合理选别设备的探讨

介绍了应用重介质振动溜槽，大粒度跳汰机，辊式磁选机选别７５￣１２ｍｍ干磁尾矿的情况，通过技术经济分析比较，认为大粒度跳汰机适宜在梅山推广使用。     

高级氧化技术处理选矿废水中黄药的研究进展

黄药是硫化矿浮选的常用、有效、廉价捕收剂,具有刺激性气味和毒性,在废水中难以自然降解,是很多选矿厂的主要污染物。传统的处理方法酸化分解法、自然曝晒法、化学沉淀法、吸附法等存在处理周期长、产生二次污染、难以达到深度处理效果等不足而难以推广应用,而高级氧化技术因具有有机污染物氧化效率高、污染物处理效果好、不产生二次污染等优点而备受关注。其中,臭氧催化氧化技术能有效去除选矿废水中的黄药,满足出水排放标准,但如何提高O3利用效率及开发高效低能耗的臭氧发生装置和反应器需要进一步研究;Fenton法处理技术具有氧化速率高、操作简单、无需复杂设备等优点,但Fenton法对双氧水利用率低,且催化剂的稳定性和寿命有待加强;光催化氧化技术具有操作简单方便,适用范围广,反应条件温和,无二次污染等优点,但催化剂对光能利用效率低,且光催化反应装置复杂。目前影响高级氧化技术大规模应用的根本原因是处理成本较高。因此,解决高级氧化技术的应用问题,应积极开展新型、高效、廉价催化剂和反应器的研发,以及各种高级氧化技术的优化组合及其与传统生化处理技术的联用研究,从而实现含黄药选矿废水的低成本、高效处理。     

俄罗斯诺里尔斯克选矿厂选矿新工艺的创立

由于近年来塔尔纳赫斯克选矿厂的生产能力已达到能够处理塔尔纳赫斯克矿山开采的全部富的致密块状硫化矿石。所以，诺尔斯克选矿厂多余的生产能力可以用来分别处理过去同时开采的浸染状矿石和铜矿石，以及处理过去堆存的磁黄铁矿精矿，处理浸染状矿石除采用常规的浮选工艺外还采用闪速浮选和从浮选尾矿中重选回收贵金属；在铜矿石处理中采用正优先浮选流程；在处理堆存的磁黄铁矿精矿时采用贵金属重选预选和给矿磨矿擦洗。     

高浊度钼矿选矿尾矿沉降试验研究

针对滑石型钼矿尾矿,分别用无机絮凝剂和高分子絮凝剂聚丙烯酰胺(PAM)进行沉降试验,发现无机絮凝剂对降低尾水浊度效果良好,PAM对改善尾矿的沉降速度及尾水浊度效果都比较明显;并对尾矿中加入PAM的回水利用进行了浮选试验,结果是粗精矿品位有所提高.     

絮凝剂净化黄铜矿选矿尾矿回水的工业生产实践

在常规pH值条件下,使用定量絮凝剂APAM+助凝剂净化黄铜矿选矿尾矿回水,在工业应用中取得了良好效果,提高尾矿回水利用率20%~35%。使用净化后的尾矿回水浮选对精矿品位有明显提高,精矿金品位合格率提高2.55%,精矿铜品位合格率提高2.23%。既减轻了环保安全压力,又保证了生产指标,同时也提高了尾矿回水利用率,缓解了选矿厂季节性水资源短缺的问题。     

浅谈市场经济条件下选厂生产的合理组织

从宏观角度分析了选厂的生产组织问题，指出应合理确定作业率、优化产品方案及流程间的指标分配。通过加强管理，可在不追加投资的情况下，增加企业的经济效益。     

紫金山金矿选矿自动化控制系统

结合大型金矿选矿厂的工艺特点， 介绍了选矿自动化系统的构成和基本功能，并分析了自动化系统网络的结构特点。     

细粒级尾矿膏体最佳排放浓度确定方法

目前,尾矿浆体达到膏体状态的质量浓度的确定主要通过塌落度及经验法,对于集料粒度在毫米级的矿山尾矿并不完全适用。对于细粒级全尾矿,应以物料的基本特性为基础,探寻相适应的细粒级尾矿达到膏体状态的质量浓度。以某矿山细粒级铜尾矿的膏体排放为研究背景,基于饱和度及泌水率2个指标,确定细粒级尾矿达到膏体状态的质量浓度方法,并通过试验确定了达到膏体状态的质量浓度范围为73%～75%;同时根据流变试验,确定不同浓度条件下料浆的流变参数;结合管道输送特性,分析了浓度对管道输送阻力的影响;开展了料浆滩角试验,考察其在排放场地的流动性能;最终综合分析评价其输送性能及流动性能,确定全尾砂膏体排放最佳质量浓度为74%。     

某铁尾矿还原焙烧试验研究

对某铁尾矿用煤粉作还原剂进行了还原焙烧试验研究。通过对尾矿中铁的物相分析表明,褐铁矿是矿石中主要的有用矿物,其在矿石中含量为67.8%。主要研究了还原剂加入量、焙烧温度和焙烧时间对尾矿中铁的金属化率的影响。结果表明,以煤粉为还原剂通过还原焙烧可以获得金属铁,在煤粉添加量15%、还原焙烧温度1 200℃、还原焙烧时间60 min的条件下,铁的金属化率可以达到94%以上,经过一段磁选可以得到铁品位88.90%、铁回收率93.14%的铁精矿。96.22%的铅和95.19%的锌在焙烧过程中以烟尘的形式挥发,可以在烟尘中进一步综合回收。     

基于深度还原的某稀土尾矿选铁试验

将某稀土尾矿磁选预抛尾后进行了深度还原-弱磁选工艺技术条件研究,并对深度还原产物和磁选铁粉进行了XRD分析。结果表明,试样适宜的深度还原条件为褐煤用量占试样与褐煤总质量的10%、还原温度为1 200 ℃、还原时间为60 min,还原产物磨矿细度为-74 μm 85%,弱磁选磁场强度为118 kA/m,最终获得了铁品位为91.00%、还原产物弱磁选作业回收率为90.83%、铁综合回收率达78.20%的磁选铁粉;深度还原使还原对象中的复杂铁矿物大都还原成了单质铁,还原产物具有较好的磨矿-弱磁选效果。     

矿石的高压电脉冲预处理技术研究进展

介绍了澳大利亚昆士兰大学JK矿物研究中心10 余年来在高压电脉冲技术预处理矿石方面的研究进展。该团队没有采用传统的研究思路，将高压电脉冲作为碎磨矿石的工具，耗费大量电能将矿石破碎到微米级的粒度，而是用较小的高压电脉冲能耗来预处理矿石，改变矿石的可选性，以此提高整个选矿处理流程的生产效率和经济效益。目前研发出了3项高压电脉冲在选矿应用的新技术：高压电脉冲用于矿石的预富集，高压电脉冲用于降低矿石硬度、节省碎磨能耗和高压电脉冲用于改善矿物的单体解离。其中，高压电脉冲技术在含金含铜矿石的预富集中的应用属世界上首次发现，介绍此成果的论文获得了有国际影响力的2017年度CEEC科研奖章。     

YD-3型及Carpco型电选机电极结构与工艺参数优化研究

对国内外具有代表性的YD-3型及Carpco型电选机的选别效果进行了对比,并就其电极结构和工艺参数对选别作业的影响进行了分析,提出了适合攀枝花原生钛铁矿精选的电选机电极结构和工艺参数。     

包神铁路公司节能减排思路和模式的探索与实践

通过对包神铁路公司节能减排现状和特点的分析,初步提出了节能减排工作的思路和模式。经过近年来的实践证明,"长优改造日管理"的思路和模式,适合包神铁路公司节能减排的实际,并初见成效。     

流固耦合-强度折减法在尾矿坝稳定性分析中的应用

基于流固耦合理论,采用有限元强度折减法对某尾矿库坝体的渗流稳定性进行了分析,计算出尾矿坝的抗滑安全系数并与尾矿坝相关规范推荐的瑞典条分法和Bishop方法计算结果进行了对比。结果表明：采用瑞典条分法和Bishop方法得出的临界滑动面与强度折减法得出的等效塑性应变贯通区的位置大致相同;采用强度折减法计算出的安全系数与以上2种极限平衡法的计算结果基本吻合。这说明采用有限元强度折减法求解尾矿坝抗滑安全系数是可行的;此外,有限元强度折减法得出的塑性贯通区位置可以为极限平衡法搜索临界滑移面提供初始滑动面,便于准确搜索临界滑移面的位置,同时大大减少了搜索工作量。     

碳热还原法制备铁尾矿多孔陶瓷的结构与性能

以泥状细颗粒铁尾矿和石墨粉为原料,采用碳热还原法制备了铁尾矿多孔陶瓷,将尾矿中低热导率的氧化物和矿物相转变成高热导率的碳化物,克服高孔隙率多孔陶瓷热导率低的问题。采用控制变量法分析了铁尾矿多孔陶瓷的结构与性能及其影响因素。结果表明:铁尾矿多孔陶瓷的结构与性能受烧结温度和石墨含量影响较大,保温时间影响较小。通过改变试验条件,可以调控铁尾矿多孔陶瓷的性能指标,其显气孔率的变化范围是39.30%～82.30%,热导率变化范围是0.53～1.52 W/(m·K),抗压强度变化范围是0.78～15.02 MPa。热导率受孔隙率的影响远大于SiC生成量的影响,力学性能受孔隙率的影响较大。当石墨含量为25%、烧结温度为1 600℃、保温时间为2 h时,铁尾矿多孔陶瓷的综合性能最优,其显气孔率为81.07%,热导率为0.58 W/(m·K),与相同孔隙率的普通铁尾矿多孔陶瓷相比,热导率提高了6.6倍。本研究为铁尾矿的高效利用提供了一种新思路。