有芯弯管模及其芯棒磨损的预防

１引言某摩托车车体主弯管如图１所示，材料采用５４ｍｍ×３ｍｍ钢管，经弯曲加工而成。由于该管件在车体上位置特殊，故对其加工精度要求较高，在生产过程中采用反变形法有芯弯曲模具加工。管料加工的方法很多，比较常用的有模具压弯、弯管机上弯曲等，前者对工装的要求较低，但弯曲精度也较低。在实际生产中，对于一些批量大、精度要求高的管件弯曲加工通常采用专用弯管机，该件采用ＷＡ２Ｙ＿６０（ＳＭ）型弯管机生产。图１主弯管２有芯弯管模有芯弯管如图２所示，弯管模块１和夹紧模块２的作用是将管料夹住，然后使管件缠绕弯管模１…     

从CNC机床的发展趋势谈DB80B弯管机的先进性

武汉锅炉厂从英国Ａｄｄｉｓｏｎ公司引进的ＤＢ８０Ｂ数控弯管机，是目前世界上无芯冷态弯制小Ｒ弯头最先进的弯管机之一，其小Ｒ弯头最小Ｒ／Ｄ值等于１（Ｒ─—弯曲半径，Ｄ─—管子直径）。本文从计算机系统、电气伺服系统、机械传动系统等五方面介绍了该弯管机的优异性能。     

几种高效弯管机

现在一般工厂所采用的冷态弯管机绝大多数是缠绕式的弯管机(图1)。这类弯管机所以被广泛采用,除了机床结构简单外,是由于它适用范围广,不论对相对壁厚δ/D=1/(30)以下的薄壁管弯曲,还是相对弯曲半径R/D=1.2的小R弯管,均能获得满意的制件。然而,由于模具多(图1中的1～5)以及每一弯曲循环的繁琐步骤,不能满足大批生产的高效要求。下面介绍几种高效率的弯管机。     

从CNC机床的发展趋势谈DB80B弯管机的先进性

武汉锅炉厂从英国Ａｄｄｉｓｏｎ公司引进的ＤＢ８０Ｂ数失弯管机，是目前世界上无芯态弯制小Ｒ弯头最先进的弯管机之一，其小Ｒ弯头最小Ｒ／Ｄ值等于１（Ｒ－弯曲半径，Ｄ－管子直径）。本文从计算机系统、电气伺服系统、机械传动系统等五方面介绍了该弯的优异性能。     

中频压缩弯管成形研究

在系统分析中频压缩弯管变形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率，最小相对弯曲半径的计算公式，并提出减小壁客减薄率，减小相对弯曲半径的主要途径。     

中频压缩弯管成形研究

在系统分析中频压缩弯管变形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率、最小相对弯曲半径的计算公式，并提出减小壁厚减薄率、减小相对弯曲半径的主要途径。     

有芯弯管成形工艺机理分析与结构优化

弯管成形技术是一种常见的加工工艺,在弯管生产与变形理论方面仍有待加强研究。采用经典力学分析与生产试验相结合的方法,针对有芯弯管机的主要结构芯棒及弯曲模槽形状进行力学机理分析,同时根据工厂实际情况改变传统有芯弯管机主要结构设计形状,提出了独特的芯棒及弯曲模槽形状及相关力学计算方法,介绍了应用情况及结果,并总结了弯管所需力矩的计算公式。     

科技动态

能自由成型和带芯棒成型的弯管机德国Rasi公司开发出1种钢管弯管机S60.6和SE60.6。该弯管机在弯管时不仅可以自由成型也可以带芯棒成型,能将弯管作业自动从左弯转到右弯,或从右弯转到左弯。S60.6和SE60.6还是一种多半径弯管机,能弯曲各种行业所需的钢管。该机能弯曲直径4.0￣42.4 mm,壁厚从2.5 mm起,弯曲半径为1倍直径及以上的钢管。该机使用多孔型的芯棒弯曲工具,能自动进行工具更换,还能自动进行从芯棒到曲线,或从芯棒到自由成型弯曲的工艺转换;在钢管弯曲前,甚至在弯曲中都能自动改变弯曲半径。该机采用四辊传动,由2个液压装置在弯曲…     

中频感应局部加热弯管工艺的研究

本文根据塑性理论和结构静力条件，对中频感应局部加热弯管过程的变形及受力状态进行了系统的理论分析，建立了新的理论模型，采用无量纲方法，计算得到了在不同相对弯曲半径条件下弯管过程中塑性变形区的无量纲轴向推力和弯矩、弯管外侧壁厚减薄率和内侧壁厚增厚率等结果，与实验结果符合良好，证明该理论模型可用于中频感应局部加热弯管工艺及设备参数的设计及优化，并为小弯曲半径弯管理论的建立和工艺的实现提供依据。     

多功能弯管机

多功能弯管机＊３３０００２南昌市江西省机械科学研究所涂常新章跃荣江西省轻工业厅谢光华１引言广泛用于化工、石油、建筑等行业的管材弯曲成形工艺，是依靠特制的模具和相应的设备来实现的。目前，生产厂家使用最广泛的缠绕式弯管工艺及其弯管机，在生产中存在以下问题...     

弯管扁平化的平面应力分析及相对弯曲半径

在管材弯曲试验研究的基础上,对弯管横截面形状变化现象进行了变形分析。认为,横截面形状变形沿弯管轴线非均匀分布,弯曲中央靠近起弯侧形状变化较大,短轴变化率可作为确切反映弯管横截面扁平化的工程指标。在平面应力假设条件下,推导出受横截面长、短轴变化率影响的最小相对弯曲半径的近似计算公式,并通过部分小直径管的无芯弯曲试验和有限元模拟计算,初步证明了该公式具有一定的准确性,经过进一步修正后,可望应用于生产。     

薄壁管数控弯曲截面畸变的实验研究

截面畸变是薄壁管小弯曲半径数控弯曲成形容易出现的成形缺陷之一。文章采用实验法,研究了芯头个数、芯棒伸出量、弯曲角度、压块润滑状态、相对弯曲半径、材料等因素对截面畸变的影响;并提出了减小截面畸变的有效措施。结果表明,增加芯头个数与芯棒伸长量都能减小弯管的截面畸变,但两者都导致弯管壁厚减薄量增大;随着弯曲角度的增加,截面畸变越严重,相对弯曲半径越小,无芯棒与芯头支撑段弯管的截面畸变愈严重;在压块无润滑情况下,弯管的截面畸变和壁厚减薄量都小,并且在同等弯曲条件下,1Cr18Ni9Ti弯管的截面畸变小于LF2M弯管。     

新一代CNC弯管机

日本Ｎｉｓｓｉｎ精密机器公司生产出一种新型３Ｄ柔性弯管机。与传统弯管机不同 ,这种新型ＣＮＣ弯管机在弯曲半径变化时 ,不用更换模具 ,管材被推入一个弯曲头之中 ,通过移动该弯曲头可方便地调整管材弯曲的半径和角度。由于采用了新开发的弯曲模拟软件 ,该弯管机的编程变得十分简单 ,程序一旦输入设备 ,计算机将控制整个操作过程。新一代CNC弯管机$攀钢集团成都无缝钢管有限责任公司@邓小珣     

横梁压弯模设计

横梁压弯模设计辽宁丹东汽车制造厂（１１８００８）崔敏１弯曲件的工艺分析图１是客车上的一个零件，材料２０钢，厚度ｔ＝６ｍｍ，弯曲半径Ｒ＝３４０ｍｍ，相对弯曲半径Ｒ／ｔ＝３４０／６≈５６。６ｍｍ。对于弯曲件来说，影响回弹的因素很多，在不同的条件下各因素所...     

小R弯管技术的探讨

随着国民经济和工业技术的迅速发展,为获得紧凑的机械结构,减少产品受热面所占的空间位置,对减小管子弯曲半径不断提出了新的要求,在工艺上小R弯管技术得到了不断的发展。在理论上管子最小弯曲半径可按下述方法确定: 1.根据弯管横断面畸变程度(椭圆度)的限制来确定: 断面畸变系数a=B-H/D=0.07时确定无芯轴弯管时最小弯曲半径。 r_最小=R_最小/D=9.25(0.2-δ/D)～(1/2)式中:r_最小—最小相对弯曲半径 R_最小—最小弯曲半径     

φ1020毫米中频弯管机

φ1020毫米中频弯管机是生产大口径、厚壁管、小曲率半径弯头的专用设备,是迄今为止国内最大的一台中频弯管机。该设备于1978年自制成功,经弯管试验,弯头质量良好。这里简介该设备性能特点、弯曲力矩、及转臂回转点处R_Y力的计算。供有关方面参考。     

CT20钛合金薄壁管材数控冷弯成形行为研究

薄壁管材的小弯曲半径数控弯曲成形十分困难,外侧壁厚减薄是弯管成形中的加工缺陷之一,对于钛合金薄壁管尤为严重。采用模拟与实验相结合的方法,对规格为58 mm×1.5 mm的CT20钛合金管材数控弯曲成形过程中弯曲段的壁厚减薄进行了研究,得到相对弯曲半径对壁厚减薄的影响规律。结果表明,CT20钛合金管材冷弯成形时的极限相对弯曲半径(R/D)为2。     

板材弯曲最小相对弯曲半径计算方法探讨

板材在弯曲过程中，外表面的切向拉伸变形程度最大，当外表面的变形程度超过极限变形程度时，板料就会破裂。板料弯曲时的极限变形程度可用最小相对弯曲半径来描述。通过对板料弯曲变形应力应变分析，提出了几种近似计算最小相对弯曲半径的方法。     

数控弯管机弯曲成形芯棒的研究

数控弯管机管件弯曲成形过程中,易出现管壁压扁、破裂、折皱等问题。芯棒的设计和应用解决了这一难题。所以优化芯棒的技术是提高弯管质量的重要环节。本课题以台湾颖霖弯管机(CNC-80 Tube bender型)为对象就芯棒的设计、结构、原理进行了研究,并研究了芯棒直径、伸出量、芯头数等参数及关系公式,抽芯速度、弯曲速度对弯曲质量的影响,芯棒与管件间隙对弯曲变形产生的影响,芯棒的选择和应用等问题。芯棒的使用降低了生产成本,提高了质量,为弯管成形加工提供理论参考与实际指导。     

数控弯管加工仿真系统设计与开发

导管零件的空间形状十分复杂,用数控弯管机进行弯曲加工时,常在导管零件与机床和地面之间产生碰撞,而目前企业普遍缺乏弯管仿真软件,无法对碰撞位置进行预测.文章以数控弯管加工过程为研究对象,在分析数控弯管机结构和运动特点的基础上,建立了数控弯管机仿真模型;基于三维图形变换理论建立了导管弯曲成形的数学模型.最后,基于SolidWorks 2008,以VC+ +和SolidWorks API为工具开发了数控弯管加工仿真系统.经过在企业应用,仿真系统能有效检测出碰撞,提高了弯管加工的一次性成功率.