钨铜合金棒材的旋锻加工性能研究

液相烧结和熔渗是制备钨铜合金的两种主要工艺,采用旋锻对钨铜合金进行压力加工是进一步提高材料致密度、物理及力学性能,以及制备大长径比棒材的重要方法.对采用熔渗法与钨铜复合粉末液相烧结制备的W-10％Cu原料坯条进行旋锻试验,并通过烧结机理、室温拉伸测试与拉力测试断口检测等方式对旋锻加工中发现的差异问题进行系统分析,以此得出熔渗与钨铜复合粉末液相烧结这两种方法制备的钨铜合金坯料不同旋锻加工性能的原因分析及各自适用场合的相关结论.通过本次研究,我们了解到钨铜合金加工性能和制备工艺的关联性,以后就可以根据钨铜合金用途来设计制备方式和制备工艺.     

旋锻对钴、锰微合金化93W合金性能和组织的影响

测试了Co、Mn微合金化钨合金经10%面缩率旋锻后的力学性能。用S-250型扫描电镜和H-800型透射电镜对合金的组织、断口及薄膜试样进行了分析,发现形变大大提高了合金强度并在粘结相中产生大量位错。     

旋锻法生产舰船用特种焊条的工艺探索

本文介绍了用旋锻方法生产舰船用特种焊条材料QMn10-7-2-2的生产工艺,并从影响合金材料塑性的外因出发,分析了旋锻与拉伸过程中所受应力状态对合金塑性的影响.     

钨触点材料压力加工工艺的探讨

针对本厂在生产钨触点材料过程中，所遇到的劈裂、脆断、断面晶粒大小及分布不均、杆径同心度和平直度达不到要求等质量问题．在分析原因的基础上，采取按晶型将钨坯分类，确定对应的加工温度，对出成品前的1～2道旋锻工序采用加工单进行控制，对施锻模的椭圆度、定径区长度加以控制等一系列改进措施，使产品质量和成材率均得到一定提高。     

轧制钼杆在旋锻—拉伸工艺中的应用研究

研究了轧制钼杆的性能特点，对其在旋锻－拉伸加工中应用于工艺不合理可能出现的质量问题进行了分析，并依此制定了针对轧制钼杆的旋锻－拉伸加工工艺，较好地解决了用户反映的问题。     

轧制-拉伸与旋锻-拉伸加工工艺的对比分析研究

目前国内钼线格加工方式有两种：轧制－拉伸加工与旋锻－拉伸加工。对比分析了它们各自的工艺特点，着重探讨轧制拉伸加工方式在产品质量、成本控制、生产效率等方面的优越性。认为该加工方式将推动我国钼杆和铝丝等产品整体质量超超过国家水平的步伐。     

铈钨坯的空心阴极等离子烧结工艺研究

对空心阴极效应的发热机理及空心阴极等离子烧结铈钨坯工艺进行了初步研究。通过合理地控制电流、电压以及气压等影响因素,获得了持续稳定的空心阴极效应,使其阴极达到2500℃以上的高温。将此高温效应用于烧结高熔点材料——铈钨合金,获得了很好的效果。得到的铈钨烧结坯的密度达到17.8 g/cm3,与垂熔烧结方法获得的密度水平相当。     

高纯钨溅射靶材制取工艺研究

微电子技术、光电技术对钨的纯度要求越来越高，熔炼钨纯度高但尺寸规格小且加工难度大。仅对采用粉末冶金法制取高纯钨材工艺试验过程中，重新氨溶，中和结晶的除杂效应进行了一些探讨，对经高真空高温处理后的钨方坯加工性能进行了加工试验，证明采用重新氨溶、中和结晶、超高真空高温脱气工艺可有效地去除杂质。高纯钨材质优良、性能稳定、放气量小。     

热挤压和旋锻粉末冶金纯钛的组织和力学性能

采用粉末冶金技术结合热挤压和旋锻工艺制备纯钛棒,利用万能试验机、维氏显微硬度仪、金相显微镜、高精度多功能密度计等设备测试纯钛棒的屈服强度、维氏硬度、显微组织和相对密度,研究了纯钛棒的制备工艺及其微观组织结构对材料力学性能的影响。研究表明,利用粉末冶金技术结合热挤压和旋锻工艺制备的纯钛棒屈服强度是880 MPa,均匀延伸率是4.06%,在拉伸变形过程中发生韧性断裂。纯钛棒显微组织为等轴状的细晶粒组织,平均晶粒尺寸约1μm,组织分布均匀,无明显裂纹和缺陷,有较高的相对密度。     

旋锻法制备WCu25合金线材的组织与性能研究

采用松装熔渗的方法获得了大长径比WCu合金坯材,并通过旋锻将其加工成直径4mm的线材.运用电子扫描、X射线衍射等手段分析研究了不同温度、不同变形量WCu合金线材的显微组织和物理性能,结果表明:采用热旋锻技术可以制备钨铜假合金线材,其最佳的旋锻工艺是坯材旋锻初始温度为700～750℃,坯材变形量在达到25%之前,每组锻模...     

钨合金空心弹体垂直侵彻过程研究

进行了钨合金空心弹体垂直侵彻钢靶板和混凝土靶板的实验。通过对回收空心弹体的分析，指出钨合金空心弹体破坏的典型宏观特征和主要微观机制分别为：空心弹体危险区域的塑性大变形及断裂和危险截面处材料的绝热剪切失效。通过自行设计的弹载存储测试系统，成功地获得钨合金空心弹体危险截面处应变的时间历程。应变历程曲线真实地反映出侵彻目标过程中应力波效应致使弹体受到动态压缩和动态拉伸载荷的反复作用，压应力远高于拉应力，而且应力水平与目标靶板的材料性能密切相关。研究结果不仅有助于空心弹体侵彻模型的建立，而且为空心弹体的结构设计与选材提供理论依据。     

高W含量W-Cu合金旋锻的功效

为有效消除90W-Cu合金中存在的孔隙和提高其致密度,在传统熔渗工艺的基础上,分别采用熔渗—旋锻和旋锻—熔渗2种工艺制备W-Cu合金,并对这两种工艺制备的合金进行显微组织和力学性能分析对比。结果表明：采用熔渗—旋锻工艺可有效减少合金中的孔隙,提高合金致密度,使合金具有更均匀的显微组织和更好的力学性能。而旋锻—熔渗工艺制备的合金因表面致密,导致大部分铜粉无法熔渗,使合金成分变为92W-Cu,与最终实验目的不符;旋锻变形还可使合金电导率明显提高。     

粗钼丝空心断裂的成因分析

结合工厂实际生产,从钼条密度、杂质成分、加工工艺等方面,系统分析了粗钼丝空心断裂的影响因素,确定其主要成因,即旋锻工艺的外部因素和杂质成分的内在因素,并探讨解决方法和控制要点,对指导钼丝生产有重要意义。     

热旋锻变形对TiCN强化ASP30粉末冶金高速钢的组织及性能研究

采用粉末冶金法制备TiCN强化ASP30粉末冶金高速钢棒料,研究TiCN及旋锻变形量对ASP30高速钢力学性能与显微组织的影响,并研究其摩擦磨损行为。结果表明,添加质量分数5%的TiCN可明显提高ASP30的耐磨性。旋锻变形量为56%的ASP30+5%TiCN合金棒料经淬火-回火处理后,抗弯强度达到4084.99 N?mm?2,抗冲击韧性达到14.55 J?cm?2,相较于未旋锻态,其强韧性得到明显提升。在反复径向旋锻变形作用下,TiCN硬质相明显破碎,呈弥散颗粒状分布,且旋锻可以促进TiCN生成核壳结构,硬质相与基体之间的润湿性与结合能力得到提高,抑制了磨削过程中硬质相/基体间裂纹的产生。     

采用“离心浇铸空心坯”挤压不锈管工艺研究

本文对无缝管多种生产方法的历史进行了简要介绍，总结出各种生产方法的基本工序一般为三种，并在指出这些传统工艺生产工序繁琐的同时，探讨性地提出了采用“离心浇铸空心坯”挤压不锈管生产无缝管断工艺，新工艺大大缩短工序，降低成本，提高产品附加值，为我公司大管生产线提供一条开发产品的通途，因此，新工艺具有较强大的生命力和广阔的市场发展空间。     

使用陶瓷片替代陶瓷管过滤工艺

本文对比了17英寸（40ppi）陶瓷片和陶瓷管净化工艺对LY12合金熔体纯净度的影响，并提出了在部分变形铝合金熔体净化程序中以陶瓷片代替陶瓷管对熔体进行过滤的工艺。     

工艺因素对薄钨片组织与性能的影响

比较了不同退火温度对冷轧镜面钨片和普通温轧钨片显微组织、硬度和弯曲性能的影响。结果表明:δ0.3 mm、δ0.2 mm冷轧镜面钨片加工组织均匀性差于普通钨片;两种工艺的δ0.1 mm钨片显微组织基本一致。δ0.3 mm冷轧镜面钨片性能明显差于普通钨片;δ0.2 mm冷轧镜面钨片性能略差于普通钨片,δ0.1 mm冷轧钨片性能优于普通钨片。     

蓝钨制取超细钨粉的研究

以蓝钨为原料,通过氢还原制取超细W粉末,研究了还原温度、装舟量和氢气流量对制取W粉粒度的影响。结果表明:在适当的工艺条件下,使用蓝钨可以制得超细钨粉。     

高温烧结-旋锻对喷涂W/Mo棒结构和性能的影响

采用等离子喷涂在金属钼棒表面沉积W涂层,对所得W/Mo棒进行高温烧结-旋锻处理,观察处理前后沉积层、基体及界面的显微形貌,测试W涂层与Mo基体的晶粒度、相对密度和显微硬度,研究高温烧结-旋锻处理对W/Mo棒结构与性能的影响。结果表明:高温烧结-旋锻后,W沉积层的相对密度达到98.5%,比处理前提高了15.9%,显微硬度为620.4HV0.025,提高了81.6%;而Mo基体的相对密度为99.5%,提高了0.71%,显微硬度为244.5HV0.025,降低了4.8%;W沉积层晶粒长大不明显,外部晶粒轴向拉长最明显,中部次之,内部几乎没有变形;而Mo基体晶粒明显长大至300μm,变形程度比W显著;此外,W/Mo界面高温烧结后形成100μm的大小晶粒过渡区,旋锻后没有出现明显的裂纹。