7075合金挤压带板裂纹的探讨

7075合金挤压带板表面出现大小不一及分布不均的裂纹,低倍观察与分析发现其不仅大小不一,且方向都是垂直于挤压方向．认为它是挤压裂纹。本文主要针对制品发生的横向挤压裂纹进行分析并判定其产生的原阒及预防措施。     

连续挤压铝管砂眼的成因及其对策

连续挤压铝管砂眼的形成是其工艺过程中特定条件下产生的氧化铝水合物,在挤压过程中剧烈脱水所至。要控制砂眼的出现,挤压用圆铝杆本身不要有裂纹或夹缝,不要存放于潮湿的环境中,对其挤压前的清洗工艺条件要严格控制。     

粉末冶金发动机轴承座裂纹分析

本文对发动机轴承座裂纹的化学成分、密度、硬度、金相、断口形貌等进行了分析研究,并讨论了精整模具和精整工艺的合理性,结果表明,精整模具设计不合理是造成轴承座表面裂纹产生的主要原因.对精整模具进行优化设计,经试验验证,产品各项指标都符合要求,改进效果明显.     

挤压模磨削和线切割裂纹分析及消除措施

有色金属挤压模，在磨削和线切割加工过程中，因种种原因会出现各种形式的裂纹。较浅的裂纹可在后续机械研磨抛光时去除，但较深的裂纹无法去除，致使模具成为废品，增加生产成本。分析裂纹形成原因，采取有效措施消除磨削和线切割裂纹，对于提高挤压制品质量和经济效益有重要意义。     

SiCp/2A14Al复合材料的挤压研究

研究了用复合铸造和加压凝固法制备的ＳｉＣｐ／２Ａ１４Ａｌ复合材料的挤压性能,并利用热挤压工艺得到了复合型材和棒材,分析了挤压过程中三类挤压裂纹产生的原因及控制方法。     

TP446—1不锈钢挤压管矫直开裂原因分析及控制

对批次TP446—1挤压管矫直过程产生螺旋状裂纹进行系统分析,得出矫直裂纹形成系大量析出相致韧性降低,矫直时受冲力所致,在探讨出析出相性质及对塑性、韧性的综合影响后,提出了矫直改善措施,控制矫直开裂。     

6005A铝合金扁挤压锭裂纹原因及防止

分析了6005A铝合金655mm×260mm扁挤压锭裂纹的形貌、分布、形成原因,通过改进分配漏斗、喇叭嘴,调整铸锭大、小面凝固收缩顺序,有效地解决了扁挤压锭裂纹问题。     

7NO1铝合金高速反向挤压实验研究

对中强焊接结构材料7NO1铝合金进行了高速反向挤压实验，研究了挤压方式、挤压温度、挤压速度对合金成型过程以及组织性能的影响。研究发现：采用反向挤压，控制合理的挤压温度，可以使挤压速度提高到27．6m／min,此时制品仍不出现周期性裂纹。试样通过后续热处理工艺，组织中析出了弥散的峨强化相。其机械性能达到σb=516．7MPa，σ0．2=450．8MPa，δ=10．6％。     

超细硬质合金棒料挤压成形剂预脱除工艺研究

针对超细硬质合金棒料挤压工艺的三组元成形剂,探索了溶剂脱脂工艺条件,确定了合理的脱脂时间,分析了棒坯产生裂纹的原因及对策,并采用退火处理和溶剂脱脂相结合的预脱除工艺,有效降低了棒坯产生裂纹的危险,达到了良好的成形剂预脱除效果。     

SiCp/2A14Al复合材料的挤压研究

研究了用复合铸造和加压凝固法制备的SiCp/2A14Al复合材料的挤压性能,并利用热挤压工艺得到了复合型材和棒材,分析了挤压过程中三类挤压裂纹产生的原因及控制方法。SiC     

铜合金挤压材常见缺陷分析及预防措施

分析了铜合金挤压材常见缺陷（裂纹、气泡、过热、划伤、扭拧、缩尾、偏心、尺寸超差等）的产生原因，提出了相应的预防措施。生产实践表明，采取这些措施后，有效地改善了产品质量，取得了良好经济效益。     

铜合金挤压材常见缺陷分析及预防措施

分析了铜合金挤压材常见缺陷（裂纹、气泡、过热、过烧、划伤、扭拧、缩尾、偏心、尺寸超差等）的产生原因，提出了相应的预防措施。生产实践表明，采取这些措施后，有效地改善了产品质量，取得了良好的经济效益。     

微合金化钛铝合金挤压变形组织的研究

观察研究了Ti-46.2Al-2.0V-1.0Cr-0.5Ni(at%)合金近等温挤压和等通道角挤压变形后的组织,并与近等温锻造得到的组织进行了对比分析.发现挤压比为3.1的近等温挤压变形钛铝合金的动态再结晶组织较为细小均匀,无明显变形带,有利于后续成形和热处理后获得综合性能优异的细小全层片组织;而等通道角挤压变形钛铝合金近转角侧面出现裂纹,但完整部分的组织与锻造组织类似,而且其中层片结构碎化的程度较高.     

淬火工艺对6008铝合金型材折弯及压溃性能影响

为了方便评估汽车防撞梁吸能类6008合金的压溃性能,研究了型材折弯角度与压溃效果关系;研究表明,6008铝合金淬火越强则折弯角度越大,而折弯角度大相对应压溃更容易形成褶皱而不产生裂纹,为保证压溃合格则型材各部位折弯角度至少保证90°以上,淬火冷却速度应至少为42.1℃/s.     

铝型材挤压工艺（2）

２．３挤压工艺举例在大工业企业生产中,除定尺、倍尺制品铸锭长度要实际计算外,对不定尺产品,为提高成品率,一般尽量采用较长铸锭,并已规格化,连同其他工艺参数均可在工艺文件中查表得到。表９、１０列出了型、棒材部分工艺参数规格化选定值。２．４铸锭尺寸偏差及质量要求挤压型、棒材实心圆铸锭尺寸公差,如表１１所示。２．５铸锭质量铸锭质量直接影响挤压产品质量、成品率和生产效率。因而对铸锭质量提出如下要求：（１）铸锭的化学成分,应符合国家和企业内部技术标准规定。（２）铸锭的内部组织应无裂纹、夹渣、气孔、疏松、晶…     

铝型材合理挤压比的探讨

挤压比是铝型材抗压过程的一个重要工艺参数,通常在实践中,主要靠经验来确定挤压比的大小,试图通过成材率最高的原则来优化挤压比,得出一台挤压机的挤压力与适合的挤压比范围之间的定量关系,并以此来优化相关工艺参数。     

挤压速度对6N01铝合金组织和弯曲性能的影响

通过OM、XRD、SM和弯曲试验等,研究了挤压速度对6N01铝合金显微组织和弯曲性能的影响。结果表明:6N01铝合金铸棒均匀化显微组织呈粗大的等轴晶,并有小颗粒状Mg2Si相和杆状Al5FeSi相析出。随着挤压速度的升高,组织明显细化,当挤压速度达到4m/min时,挤压温度促使再结晶晶粒长大加快,晶粒略大。合金伸长率和弯曲裂纹等级(Q)之间存在正比例关系,延伸率越高,型材弯曲性能就越好。弯曲断裂的断裂类型为沿晶开裂。     

蜂窝结构的金刚石聚晶／硬质合金复合材料

美国犹他州立大学用共挤压法开发出蜂窝结构的金刚石聚晶 /硬质合金复合材料。其工艺是 :金刚石微粉与粘结剂混合 ,挤压成条———WC 1 6Co粉与粘结剂混合 ,挤压成半圆壳———把金刚石条放在半圆壳中 ,再挤压成包芯丝———将包芯丝切段、扎捆 ,再挤压成坯料———按传统金刚石工艺 ,坯料在高温高压下进行固结。用这种蜂窝状结构材料制成的凿岩钻使用寿命长 ,因为蜂窝边界材料(WC 1 6Co)可阻止裂纹扩展 ,吸收断裂能 ,提高了抗冲击破裂性 ,而高硬度蜂窝材料 (聚晶金刚石 )有很高的耐磨性。蜂窝结构的金刚石聚晶/硬质合金复合材料@亓家…     

铝挤压模具技术的最新研究及评述（4）

6 表面强化处理新工艺研究6.1 离子硫、碳、氮三元共渗工艺研究研究了不同预先处理、共渗气氛、温度、时间和气压对共渗层的影响.结果表明,经淬火 回火处理的模具共渗层的硬度最高,氨气与二硫化碳之比以20～30:1为佳.用正交试验研究,确定了4Cr5MoSiVl模具钢的最佳三元共渗工艺为:在540～560℃渗氮2小时,三元共渗1小时.采用光学显微镜、显微硬度计、X射线衍射仪及改进的Tlttagia法和Uddehlom法研究了三元共渗后的金相组织、表层硬度、渗层深度、相结构、热疲劳和热磨损性能以及它们的表面形貌.结果表明,     

停放时间对6106铝合金挤压型材力学性能的影响

研究停放时间对6106铝合金挤压型材低倍形貌、晶粒度、力学性能、折弯和压溃的影响。结果表明:随着停放时间的延长,挤压型材表面均无缩尾、裂纹等缺陷;整批型材均无过烧存在,型材边部晶粒呈现先减小后增大的趋势,而芯部晶粒变化趋势不大。随着停放时间的增加,该挤压型材的T4力学性能先增加后降低,除30d抗拉强度下降较大外,其余波动幅度不大;T7力学性能呈现略微波动趋势,但均满足该型材的力学性能标准。弯曲和压溃性能同样呈现略微波动,但当停放20d时,其压溃性能不满足相关性能标准。故淬火后停放时间不应大于20d。