基于特征事件的数控电火花线切割加工工艺过程建模及能耗计算

为了科学准确地分析数控电火花线切割加工工艺过程的电能消耗情况,实现对线切割加工工艺过程的准确描述,提出一种基于特征事件的数控电火花线切割加工工艺过程建模方法。根据数控电火花线切割加工工艺过程特性,将加工工艺过程分解为5类典型事件和4类典型特征;结合正常加工时的运动特性,总结了正常加工时的9种基本事件和14种基本特征,并从NC代码中提取工艺过程的事件及能耗特征,实现了对加工工艺过程的建模。在该模型基础上,利用特征事件实现了数控电火花线切割加工工艺过程的能耗计算,为后续优化数控电火花线切割加工工艺奠定了理论基础。结合某典型凸模零件电火花线切割加工工艺过程进行验证,估算了该零件的加工工艺过程能耗。     

线切割加工的计算机模拟

提出一种用计算机模拟线切割加工的方法。把零件的线切割加工数控程序输入计算机，通过屏幕或绘图机绘出零件的加工轨迹。既可直观地判别零件的线切割加工数控程序的正误，又可取代零件加工前的试切片检过程，从而提高生产效率。     

数控电火花线切割加工工艺研究

通过分析数控电火花线切割加工的原理，介绍了数控电火花线切割加工的特点及其应用，对数控电火花线切割加工工艺进行了研究和探讨，并对数控电火花线切割中常见的问题，提出了处理意见。     

单头双极限卡规加工工艺的设计

以DK77型号数控电火花线切割机床为例,介绍一种用电火花线切割机床加工单头双极限卡规的新工艺。简单叙述了单头双极限卡规加工工艺的设计过程及相关的数控程序的编写。     

数控加工信息网络存储制造平台的开发

建立数控加工信息网络存储制造平台可实现生产车间数控加工信息的网络存储共享和集成。提高数控加工的柔性和敏捷性。本文利用以太网技术及数据库技术对数控加工信息进行提取和数据抽象,构造的平台可存储数控设备、数控程序、加工刀具和加工任务等信息。平台可以实时监测。管理多台数控设备,具有快速可靠的数据处理和高级数据保护功能。     

一种电火花线切割3B代码解码算法与QT实现

介绍了一种电火花线切割3B代码解析算法,能够有效求解直线的终点坐标值、圆弧的终点坐标值和圆弧终止角等重要加工信息。利用QT实现该3B代码解析算法,能够显示与加工零件一致的图形界面,且验证了该算法的可行性,增强了线切割数控系统的人机交互性能,提升了电火花线切割数控设备的竞争力。     

面向车间数控加工方法的研究

本文以ＡｕｔｏＣＡＤ为基础平台,以数控车床、数控铣床及数控线切割机床作为基础加工单元,提出了一种面向车间的数控加工方法,用该方法开发出的数控加工系统目前已在实际加工中得以应用。     

数控线切割编程方法研究

数控线切割作为应用广泛的特种加工技术,其编程不同于常规数控编程方法。本文主要针对数控线切割常见的三种不同编程方法,讨论了其使用方法及其使用范围。     

数控车、加工中心、数控线切割等相互配合加工支撑轴

我厂拥有许多数控设备,在实际生产过程中经常用到加工中心、数控车床、数控线切割等多个类型的数控设备相互配合加工,来共同完成某一个或一批零件的加工。单一的数控车或数控铣很难完成某些形状复杂零件     

数控异面切割原理及实践总结

异型面零件的加工是线切割数控加工中的难点问题,本文就上异面零件线切割加工的原理以及加工过程中的事项进行了探讨,阐述了数控异型切割在生产和教学中的作用,为正确实现异型面零件的线切割数控加工提供了依据。     

曲轴复合加工中心主轴箱有限元分析

曲轴复合加工中心是一种高效加工曲轴的新型设备。建立曲轴复合加工中心主轴箱的三维模型,并分析其载荷及边界条件。以ANSYS软件作为分析工具,对曲轴复合加工中心主轴箱进行静力和模态分析,得到了应力云图、位移云图及前七阶模态。由分析可知,主轴箱的最大应力为18.272MPa,应变值为0.0044mm,应力和应变值均较小,固有频率大,动态特性好,满足机床设计要求且具有优化空间,为以后主轴箱结构改进、优化设计和动力修改提供了理论依据。     

基于ANSYS的XK713数控铣床主轴箱结构分析

采用了有限元软件ANSYS计算分析了XK713数控铣床(教学型)主轴箱的应力分布和变形以及固有频率和振型。分析结果表明，XK713数控铣床的主轴箱结构抵抗破坏的能力具有较大的潜力，其刚度能保证加工精度要求。其分析结果可以为其结构改进、优化设计和动力修改提供理论依据。     

高速立式加工中心主轴箱结构设计及分析

以高速立式加工中心主轴箱为研究对象,为满足高速加工中心整体性能的需要,利用Pro/E软件,建立了4种主轴箱结构的三维模型,分别进行了主轴箱的力学分析和静、热刚度计算,并对4种方案中最优的设计方案进行了合理的结构优化。分析结果表明,箱体内筋板是影响主轴箱整体刚度的重要因素,并通过优化设计改进了筋板结构布局,提高了箱体刚度。     

箱体零件的基于加工特征的方位描述法

以特征为基础,分解出了箱体零件的总体、面、孔、槽、孔系五大类三十六种加工特征,提出了一种新的箱体零件信息的描述方法——基于加工特征的方位描述法,并以此方法为基础,开发了箱体零件的信息描述与输入子系统。     

用加工中心进行多面体加工时零点的设置及计算

卧式加工中心是具有X、Y、Z和工作台旋转功能的四轴联动数控机床,具有自动换刀功能,一次装夹可进行4个工作面的多道工序的加工,非常适合进行各种箱体的加工。在进行箱体加工程序的编制时,工件各个侧面可以设置不同的编程原点,但在加工时,这些编程原点必须通过对刀校零来转化为机床可以识别的位置数据。本文给出了一种工件各个侧面编程原点在对刀校零时的计算方法,采用这种方法,可以避免对刀时的重复误差,提高工件的加工精度。     

GSHM7060四轴联动卧式加工中心的研制

卧式加工中心是一种高效、高性能的数控机床,在一次装夹中可进行四个面的铣削、钻孔、扩孔、镗孔、铰削、攻丝等多种工序的加工,最适用于中、小批量、多品种的箱体零件以及曲型零件的加工。本文介绍了一种四轴联动卧式加工中心的机械结构,特点及其关键技术,通过建立高速加工中心机床的三维有限元模型,利用有限元分析软件对机床进行动力学分析,找出影响整机动态性能的薄弱环节并提出结构设计修改方向,从而使机床具有更好的静态、动态特性。     

齿轮箱加工工艺设计

齿轮箱零件小且形面复杂,空间尺寸不便于测量．加工部位多。要求有几何公差的部位多且要求几何公差值严格．以致于在加工中难以控制。本文针对零件结构特点及其精度要求．阐述了该零件的工艺设计思想及具体内容,详细介绍了加工设备HPM1150U机床的特性以及专用组合夹具的结构特点。为小零件、多形面、多部位的零件加工问题提供了较好的解决办法。     

XH718加工中心的热误差补偿研究

在分析某XH718加工中心主轴及主轴箱结构和热源的基础上,在主轴箱上初步选择多个测温点,根据测温点温度和主轴热误差的数据,应用模糊聚类分析和相关性分析对测温点进行了优化,确定最小数量的关键测温点。然后应用多元线性回归理论建立了关键测温点的温升和热误差的数学模型。数学模型在加工中心上补偿后的数据表明,可以在很大程度上改进加工中心的精度,达到了客户需要的精度要求。     

专用铣床的变速箱改造

介绍了将原有龙门铣床改造成加工柴油机汽缸盖的专铣床的设计方案.通过改造变速箱的齿轮传动链,解决了动力头工作时承受弯矩过大,影响加工精度的问题;采用焊接箱体代替原有的铸造箱体,降低了技术难度,节省了生产成本.     

镗铣复合加工中心B轴典型结构分析及调整

加工中心由于具备切削效率高,加工精度高,高柔性等特点,而广泛被用于机加工行业,特别是汽车发动机箱体类零件机加生产线。B轴是加工中心的重要部件之一。结合现场使用的B轴特点,对直驱式的B轴机械结构进行全面分析。此方法可以应用在国内其他加工中心上面,对B轴的维修具有指导意义。