热挤压法生产紫铜电脑散热片的研究

分析了电脑散热片产品的截面形状特点和该产品在挤压过程中的模具工况，从模具的强度出发，优化设计了一套分流挤压模具，用高温挤压成形技术进行电脑散热片实心型材成形实验。研究结果表明：通过减小悬臂承受的压力和受力面积以及转化悬臂的受力形式等结构优化设计，可以使悬臂的受力和变形减小，保证和加强了模具的强度，分流挤压模具没有出现任何失效形式，并保证了挤压制品的质量。利用SEM技术对产品焊合部位组织进行分析，产品的分流焊合部位和非分流焊合部位的组织都很致密，焊合质量较好。     

改进小悬臂强度的实践

改进小悬臂强度的实践随着挤压生产的发展，具有较大长宽比的槽形型材愈来愈多。对于这类型材的生产，模具小悬臂的损坏成了报废的主要形式。我们从理论分析着手，提出了小悬臂强度的改进方案，现介绍如下。图１是一种小悬臂型材，小悬臂的长宽比λ＝２７／９＝３，按常规...     

铝型材悬臂类模具挤压成形数值分析与研究

基于HyperXtrude铝型材模具热挤压仿真系统,以简单U形悬臂模为例,对比研究了不带导流和带导流两种不同铝型材悬臂类挤压模具结构在稳态挤压过程中的型材流速、型材质量、模具强度等方面所存在的普遍规律,获得了与实际一致的结果。     

高密齿铝合金散热器型材挤压模的设计分析

高密齿散热器铝合金型材由于其良好的散热性能得到越来越广泛的应用。模具是生产这类型材的关键要素。通过实际例子介绍了这类型材模具的设计。其设计的主要理念在于通过合理的金属分配供应、合理的金属流速调整,降低金属挤压成形时对悬臂的冲击,从而改善悬臂的受力状况,达到提高悬臂的强度和刚度的目的。实践证明,这些是可行的和有效的,供同行参考。     

舌比大的半空心型材挤压模的优化设计

通过典型的舌比大的半空心型材挤压模具的设计实例,阐述了优化后模具的结构特点。此模具经过生产验证,显著地提高了产品质量,提高了模具悬臂处的强度和模具的使用寿命。     

一种分割式半空心铝型材分流挤压模结构

提出了一种新的称为分割式分流模的结构。阐述了这种结构的分割方法、模具结构和有关结构参数的选择,包括上、下模组合成完整悬臂的搭接贴合方式、分流孔的设计及下模焊合室设计和工作带选择,并对这一新的模具结构与传统的平模结构、遮盖式分流模结构的使用结果进行了分析和对比。结果表明,分割式半空心铝型材分流模具有明显的优势,它改变了悬臂的结构,大大减小了悬臂的舌比,适用范围更广。同时,具有加工便利的特点,可以大大提高模具的强度;扩大了针对半空心铝型材的模具结构的选用范围,具有很强的针对性。     

大悬臂散热器型材模具的设计

主要介绍了在散热器型材模具中,带有较大悬臂散热器型材模具的设计结构、特点及原理.     

基于HyperXtrude大悬臂铝挤压模具结构的优化设计

针对某一大悬臂铝合金型材,在分析铝合金型材挤压模具各结构要素的基础上,设计了带有导流室结构的模具并对其进行了强度校核;运用绘图软件建立了模具的三维仿真模型;基于Hyper Xtrude有限元分析软件平台,对该型材的挤压过程进行了模拟仿真分析,获得了挤压过程中模具的应力和变形分布。通过对模拟结果的分析,预测了挤压时可能产生的模具变形、裂纹等缺陷,并对模具结构进行了优化设计,保证了挤压型材的尺寸精度和模具的使用寿命。     

窄长悬臂件冲模设计

对窄长悬臂零件进行了工艺分析 ,解决了模具强度问题 ,为避免条料产生偏摆而设计了侧压装置 ,取得了较好的效果     

散热器挤压模设计

主要介绍了在散热器型材模具中，带有较大悬臂散热器型材模具的设计结构、设计特点及设计过程。     

高速单臂型材模具设计要点

介绍了单臂型材截面特点及高速单臂型材模具的设计思路,对模具的设计重点及特点作了详细分析,分析了此类模具设计与常规型材模具结构不同之处,并对模头设计的细节进行了具体介绍。说明了此类模具结构对PVC类其他模具设计结构的参考作用。     

细长端子多工位级进模冲压排样和变形控制分析

排样设计是多工位级进模设计的重要内容,合理设计成形顺序及控制悬臂变形是细长端子级进冲压的关键。分析了细长端子的成形工艺,详细介绍了其成形先后顺序,总结出合理的排样方案。针对细长端子的悬臂偏摆变形缺陷,采取了压印工艺措施来控制悬臂变形。在此基础上成功开发了多工位级进模具,可为细长端子类模具设计提供参考。     

基于Pro/E的摆臂拉深模设计

介绍了汽车摆臂的成形工艺,用Pro/E对摆臂进行三维建模、设计拉深模,并对模具进行运动干涉检查,对凸模结构进行改进,提高了生产效率和零件质量。     

轿车左右横臂的锤上模锻工艺

通过对轿车左右横臂的结构及锻造工艺分析，制定了其模锻工艺流程，介绍了模锻工艺及其工步型腔设计。     

汽车控制臂挤压铸造工艺研究

以汽车控制臂为研究对象，探讨了挤压铸造成形工艺的模具设计和工艺参数设计对产品性能的影响。着重对内浇道截面宽度、合金成分、压力等工艺参数进行了优化试验。结果表明，在采用截面宽度为10mm的浇道、挤压铸造比压为50MPa、A356成分中的w（Fe）≤0．1％的试验条件下，铸件组织致密，晶粒细化，力学性能达到进口同种合金锻件的水平（σb≥280MPa，δ≥6％）.     

CPU散热片的冷锻工艺制定及机械手在其模具中的应用

分析了CPU散热片的成形工艺,并制定出有效的成形工艺:半封闭式冷模锻,开发出结构独特的模具.该模具利用自主研制开发的一套新型机械手送料,从而把连续模高速及材料利用率高的优点结合起来,形成特殊的"连续模".同时,模具还具有其它新颖结构如:采用弹簧增大锻压力,延长保压时间,设计快换结构以利修模以及在切飞边工序中设计带有废屑处理的倒装模结构等.这套模具与传统模具相比,实现了机电一体化,提高效率,经济效益显著,其中一些设计理念对相关领域产品的制造,有一定借鉴作用.     

150柴油机排气摇臂成形工艺的研究

对150系列大功率高速柴油机排气摇臂的成形工艺进行了工艺分析，着重介绍了可确保排气摇臂成形、质量和合格品率提高的模锻工艺，锻模设计及其热处理工艺的研究，说明了排气摇臂成形工艺的可行性、实用性和效益性。     

铝合金控制臂模锻成形工艺设计及数值模拟

控制臂作为汽车悬架系统的导向和传力元件,其锻造工艺复杂,在实际锻造生产过程中容易在零件的大拐角处出现穿透性的裂纹。该文用数值模拟预测金属成形过程,首先建立了控制臂三维数值模型,根据控制臂零件的几何形状设计了锻造工艺,然后对弯曲和开式模锻成形过程进行了分析。结果表明,该成形工艺可以较好地成形此零件,为该锻件的生产提供了理论依据。