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针对本钢1780mm生产线薄规格产品板形不良问题,分析了该生产线板形计算模型,得出末机架弯辊力负极限、轧辊辊型匹配不良、轧辊磨削精度低、带钢温度不稳定、一级及二级控制系统不完善、轧制计划及轧制节奏不合理、工艺设备精度不达标是问题产生的主要原因。为此,对精轧机负荷分配、轧辊辊型、轧制计划和节奏、板形控制模型等进行了优化,使带钢平直度指标命中率从88. 3%提高至92. 8%,凸度指标命中率从90. 5%提高至96. 7%。 相似文献
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本文根据铝箔轧制的特点,阐述了单辊驱动力分析的基本条件;轧辊受力及金属变形条件的分析;单辊驱动时轧辊驱动力矩的理论计算,并举例说明了本计算方法。 相似文献
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根据热轧带钢工作辊在工作中的实际传热情况, 将工作辊对称地分为轧制区、非轧制区、辊肩、辊端和辊颈5个部分, 充分考虑热轧工作辊的实际环境对轧辊温度场和热变形的影响, 来确定轧辊的热边界条件; 再利用有限差分法建立工作辊温度场及热变形的数学模型, 并利用VC++平台进行模拟研究, 建立适合在线计算的快速模拟软件; 最后分析了轧辊直径和压下率对轧辊热凸度的影响。 相似文献
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《塑性工程学报》2016,(6):94-100
针对某厂5 000mm CVCPlus厚板轧机操作侧和传动侧轧制力偏差过大的问题,基于ANSYS/LS-DYNA,建立了CVCplus厚板轧机有限元模型,仿真分析了轧辊交叉角、窜辊和非对称弯辊力对两侧轧制力偏差的影响;同时对现场轧制过程进行跟踪测试和数据分析,结合仿真和实验结果研究了该厚板轧机轧制力偏差与轧辊交叉角、非对称弯辊力、轴向力和窜辊的关系,结果表明:非对称弯辊力与轧制力偏差具有明显的正相关性,弯辊力偏差100t时,轧制力偏差超过100t;当轧辊交叉角0.131°时,轧制力偏差明显增大,并且随轧辊交叉点的移动,轧制力偏差进一步恶化;轧制力偏差较大时,产生较大的下工作辊轴向力,最大可达290t,且上下工作辊轴向力呈非对称分布;轧辊窜辊与轧制力偏差具有一定的正相关性,轧辊窜辊量越大轧制力偏差越明显;从而确定了非对称弯辊力、轧辊交叉角和窜辊依次是该厚板轧制力偏差产生的主要原因。最后,针对现场实际情况,提出了轧制力偏差抑制措施,使现场轧制力偏差控制在100t范围内,控制效果良好。 相似文献
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本文通过穿孔辊辊型的讨论指出,由于曲线轧辊的使用条件苛刻,这种轧辊适用于斜轧角α为常数的生产厂。随着α角调整方便的现代穿孔机在生产中的应用,α角将变成一个可变的参数,此时辊型简单的圆锥型轧辊(即折线式轧辊)反而具有更强的适应能力。为了正确使用圆锥型轧辊,有必要建立一套简单而易行的有效辊型计算方法。本文鉴于这样一个目的,提出了圆锥型穿孔辊出口锥有效辊型的计算原理与方法。有效辊型是正确计算穿孔调整参数的依据,而穿孔调整参数的正确与否又关系到穿孔调试过程的长短,减少调试中管坯的损失,这一问题对多规格穿孔轧制的生产厂而言尤为重要。 相似文献
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轧辊在线研磨技术的开发和利用 总被引:1,自引:0,他引:1
为实现自由程序轧制,人们已经开发了一系列新技术,轧辊在线研磨技术是其中的一种。它通过设置在带材轧机上的无驱动式杯形磨辊装置,对轧制中工作辊表面进行在线磨削,以保证轧辊保持良好的辊型。另外还开发了在线辊型仪,它可以在不接触的情况下测得正在旋转的轧辊外形,并反馈至磨削系统,这样,能提高磨削精度,获得所需辊型。 相似文献
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为了消除螺旋焊管成型过程中压痕等缺陷,提高焊管质量,延长成型辊寿命,分析了螺旋焊管在成型过程中,三辊与管壁不发生相互滑动的情况下,即在纯滚动的理想工作状态下,三辊工况的共性和特性与辊面形状;探讨最接近理想状况的辊面形状,并就目前生产中存在的问题提出解决方案。 相似文献
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涟钢CSP工作辊发生剥落的主要原因是板坯温度不均、轧辊冷却温度不均和轧制事故。通过严格操作规范和加强对轧辊的检测与维护,并选择适当的轧制参数及辊形,可使轧辊剥落事故发生频率降至最低。 相似文献
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利用热力耦合有限元方法,对薄带连铸结晶辊的温度场和热变形进行研究,给出了浇注温度、浇注速度和冷却水流量对结晶辊温度场和热变形的影响规律,并利用有限元方法设计了初始辊形,有效地改善了铸带厚度的均匀性. 相似文献
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为了改善带钢表面粗糙度不均匀所引起的表面性能不良,采用双机架平整机进行了湿平整工艺试验,研究了平整毛化辊表面形貌及其遗传规律对带钢表面形貌的影响;改变了对毛化辊及平整后带钢表面形貌的测试方法,以Rsk及不同C值的Rpc为测试指标来评价平整毛化辊及平整后带钢表面形貌。结果表明:通过调整平整毛化辊的表面形貌,可以改变带钢对平整辊形貌的复制遗传规律,从而改善平整后带钢的表面形貌,其效果较调整其他平整工艺参数更为直接有效。通过减少平整毛化辊表面3×Ra的Rpc,平整后带钢的Rsk趋近于0,提高了Rpc(C=0.25μm)个数,平整后带钢表面的粗糙度更加均匀。因此,采用Rsk和不同C值的Rpc来评价平整毛化辊及平整后带钢的表面形貌,较采用粗糙度Ra值的评价方式,可以较好地评价粗糙度的均匀性。 相似文献
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针对厚度0.2 mm以下极薄规格带钢在生产过程中经常出现中浪缺陷的问题,对某UCM轧机极薄规格带钢局部中浪板形缺陷与轧制过程数据进行了分析,通过工作辊温度测量与工作辊热凸度引起平坦度的有限元计算,表明中浪缺陷是由于轧辊热凸度过大而造成的。分析了轧辊热凸度影响因素,以及UCM轧机轧辊辊型,板形目标曲线,中间辊轴向横移,乳化液,中间辊、工作辊弯辊力等参数对极薄规格带钢板形的影响。结果表明:通过板形目标曲线优化设计,合理配置中间辊轴向横移量、工作辊弯辊、中间辊弯辊3种板形调节手段,增加中间辊轴向横移量,增加工作辊弯辊、中间辊弯辊负弯的调节余量,可在消除中浪的同时避免边浪的产生。同时,通过优化工艺润滑制度,降低乳化液温度到合理范围,可有效提高分段冷却的板形控制能力,使带钢平坦度回归到板形目标曲线设计范围,释放弯辊调控量。再有,通过支撑辊边部辊型优化设计,可提高辊型对边浪的抑制能力,在减少中浪的同时不产生边浪。采用上述措施,将中浪缺陷减小到5 IU以内,极薄规格带钢中浪板形缺陷问题得到了有效解决。 相似文献