本钢1780mm热连轧薄规格产品板形优化

针对本钢1780mm生产线薄规格产品板形不良问题,分析了该生产线板形计算模型,得出末机架弯辊力负极限、轧辊辊型匹配不良、轧辊磨削精度低、带钢温度不稳定、一级及二级控制系统不完善、轧制计划及轧制节奏不合理、工艺设备精度不达标是问题产生的主要原因。为此,对精轧机负荷分配、轧辊辊型、轧制计划和节奏、板形控制模型等进行了优化,使带钢平直度指标命中率从88. 3%提高至92. 8%,凸度指标命中率从90. 5%提高至96. 7%。     

铝箔轧机单辊驱动力矩的理论计算——铝箔轧机设计研究之三

本文根据铝箔轧制的特点,阐述了单辊驱动力分析的基本条件;轧辊受力及金属变形条件的分析;单辊驱动时轧辊驱动力矩的理论计算,并举例说明了本计算方法。     

板带热轧工作辊热凸度模拟软件的研究

根据热轧带钢工作辊在工作中的实际传热情况, 将工作辊对称地分为轧制区、非轧制区、辊肩、辊端和辊颈5个部分, 充分考虑热轧工作辊的实际环境对轧辊温度场和热变形的影响, 来确定轧辊的热边界条件; 再利用有限差分法建立工作辊温度场及热变形的数学模型, 并利用VC++平台进行模拟研究, 建立适合在线计算的快速模拟软件; 最后分析了轧辊直径和压下率对轧辊热凸度的影响。     

热轧带钢局部高点产生机理及控制研究

针对迁钢2250mm生产线热轧卷出现局部高点的问题,分析了轧辊辊间接触压力、轧制计划编排、工作辊热凸度等因素对产生带钢局部高点的影响规律,提出了优化末机架工作辊辊型、合理编排轧制计划、严格冷却水喷嘴管理制度、控制轧辊热凸度、调整精轧轧制工艺等措施,改善了轧辊的不均匀磨损程度,使带钢局部高点控制在10μm以下。     

非对称轧制参数对厚板轧制力偏差的影响

针对某厂5 000mm CVCPlus厚板轧机操作侧和传动侧轧制力偏差过大的问题,基于ANSYS/LS-DYNA,建立了CVCplus厚板轧机有限元模型,仿真分析了轧辊交叉角、窜辊和非对称弯辊力对两侧轧制力偏差的影响;同时对现场轧制过程进行跟踪测试和数据分析,结合仿真和实验结果研究了该厚板轧机轧制力偏差与轧辊交叉角、非对称弯辊力、轴向力和窜辊的关系,结果表明:非对称弯辊力与轧制力偏差具有明显的正相关性,弯辊力偏差100t时,轧制力偏差超过100t;当轧辊交叉角0.131°时,轧制力偏差明显增大,并且随轧辊交叉点的移动,轧制力偏差进一步恶化;轧制力偏差较大时,产生较大的下工作辊轴向力,最大可达290t,且上下工作辊轴向力呈非对称分布;轧辊窜辊与轧制力偏差具有一定的正相关性,轧辊窜辊量越大轧制力偏差越明显;从而确定了非对称弯辊力、轧辊交叉角和窜辊依次是该厚板轧制力偏差产生的主要原因。最后,针对现场实际情况,提出了轧制力偏差抑制措施,使现场轧制力偏差控制在100t范围内,控制效果良好。     

冷连轧机工作辊热辊型的有限元研究

利用有限元软件对某钢厂1700冷连轧机组的产品规格及轧制工艺参数进行计算工作辊的辊型参数,并将计算结果和现场实测数据进行了对比,数据吻合良好,证明了有限元在计算冷连轧机工作轧辊热辊型方面的可行性和实用性.     

圆锥型穿孔辊出口锥有效辊型的计算

本文通过穿孔辊辊型的讨论指出,由于曲线轧辊的使用条件苛刻,这种轧辊适用于斜轧角α为常数的生产厂。随着α角调整方便的现代穿孔机在生产中的应用,α角将变成一个可变的参数,此时辊型简单的圆锥型轧辊(即折线式轧辊)反而具有更强的适应能力。为了正确使用圆锥型轧辊,有必要建立一套简单而易行的有效辊型计算方法。本文鉴于这样一个目的,提出了圆锥型穿孔辊出口锥有效辊型的计算原理与方法。有效辊型是正确计算穿孔调整参数的依据,而穿孔调整参数的正确与否又关系到穿孔调试过程的长短,减少调试中管坯的损失,这一问题对多规格穿孔轧制的生产厂而言尤为重要。     

生产60 kg/m钢轨BD1轧机使用铸铁轧辊的可行性分析

采用理论分析与数值仿真对生产60 kg/m钢轨BD1轧机使用铸铁轧辊的安全系数进行了计算, 并根据计算结果, 提出了单辊使用铸铁轧辊和增加轧制道次的技术措施, 解决了轧辊安全系数偏低的问题。     

炉卷轧机轧辊温度场分析及冷却制度研究

针对南钢3500mm炉卷轧机轧辊冷却效果不佳造成其使用寿命较短的问题,对轧辊的温度场及冷却制度进行了分析和研究。采用有限元法对轧辊轧制过程及轧制间隙过程温度场进行了模拟。并设计了正交试验,讨论了喷嘴形状、冷却水压力、喷嘴与辊面距离、喷嘴与轧辊角度对轧辊冷却的影响。根据试验统计结果,确立了新的轧辊冷却制度。新冷却制度的应用有效改善了辊面产生网状裂纹现象,使轧辊磨削深度由原来的2mm降低至1.5mm。     

薄带冷轧接触力学(英文)

极薄带冷轧给轧制生产带来了挑战,其中包括接触力学、带材的凸度和表面质量。在考虑工作辊边部接触的前提下,采用自行开发的改良影响函数法对薄带的对称和非对称冷轧过程进行了分析。文章的重点是通过薄带冷轧来阐述辊缝接触力学,分析辊缝处的摩擦对轧制力学和带材凸度的影响,同时还对轧辊边部接触对轧制力学和带材凸度影响进行了讨论,认为轧辊边部接触将对工作辊边部磨损产生影响,并对轧制力计算值与实测值进行了比较。     

冷连轧机辊型配置对高强钢板形控制的影响

针对薄规格高强钢板形控制困难问题,通过建立有限元模型分析了常规支撑辊+CVC中间辊、CVC补偿支撑辊+CVC中间辊及VCL+支撑辊+HVC中间辊3种代表性辊型配置对高强度冷轧板的板形控制能力的影响。与其他2种辊型配置方案相比,VCL+支撑辊+HVC中间辊辊型配置的承载辊缝的凸度调节域较大、横向刚度较高,辊间接触压力较小。实际生产表明,在该辊型配置方案下,高强度带钢的板形控制精度较高,支撑辊磨损得到有效改善。     

轧辊在线研磨技术的开发和利用

为实现自由程序轧制，人们已经开发了一系列新技术，轧辊在线研磨技术是其中的一种。它通过设置在带材轧机上的无驱动式杯形磨辊装置，对轧制中工作辊表面进行在线磨削，以保证轧辊保持良好的辊型。另外还开发了在线辊型仪，它可以在不接触的情况下测得正在旋转的轧辊外形，并反馈至磨削系统，这样，能提高磨削精度，获得所需辊型。     

有限元法计算铝带轧机的辊系变形

用ANSYS有限元方法建立了铝带轧机辊系变形数学模型。分别计算了不同轧件宽度时各轧制道次辊缝处轧辊的变形，以及工作辊与支持辊间的压扁和压力的轴向分布。分析了不同轧件宽度时各道次铝带的比例凸度及对板形的影响，与现场板形目测情况吻合。该计算方法可用做厚度大于0.1mm的铝带轧机辊系变形数学模型。     

热带钢轧机辊型在线检测现状与发展

辊型在线检测是提高热带质量的关键技术。在综述了国内外热带钢轧机辊型在线检测现状的基础上 ,对几种典型检测装置的结构、原理和性能进行了分析比较 ,并指出辊型在线检测技术的发展趋势。     

螺旋焊管成型辊的分析

为了消除螺旋焊管成型过程中压痕等缺陷,提高焊管质量,延长成型辊寿命,分析了螺旋焊管在成型过程中,三辊与管壁不发生相互滑动的情况下,即在纯滚动的理想工作状态下,三辊工况的共性和特性与辊面形状;探讨最接近理想状况的辊面形状,并就目前生产中存在的问题提出解决方案。     

CSP轧机工作辊剥落原因及改进措施

涟钢CSP工作辊发生剥落的主要原因是板坯温度不均、轧辊冷却温度不均和轧制事故。通过严格操作规范和加强对轧辊的检测与维护,并选择适当的轧制参数及辊形,可使轧辊剥落事故发生频率降至最低。     

双辊薄带连铸结晶辊热变形研究

利用热力耦合有限元方法,对薄带连铸结晶辊的温度场和热变形进行研究,给出了浇注温度、浇注速度和冷却水流量对结晶辊温度场和热变形的影响规律,并利用有限元方法设计了初始辊形,有效地改善了铸带厚度的均匀性.     

冷轧带钢表面形貌测试及其粗糙度均匀性控制研究

为了改善带钢表面粗糙度不均匀所引起的表面性能不良,采用双机架平整机进行了湿平整工艺试验,研究了平整毛化辊表面形貌及其遗传规律对带钢表面形貌的影响;改变了对毛化辊及平整后带钢表面形貌的测试方法,以R_sk及不同C值的R_pc为测试指标来评价平整毛化辊及平整后带钢表面形貌。结果表明：通过调整平整毛化辊的表面形貌,可以改变带钢对平整辊形貌的复制遗传规律,从而改善平整后带钢的表面形貌,其效果较调整其他平整工艺参数更为直接有效。通过减少平整毛化辊表面3×R_a的R_pc,平整后带钢的R_sk趋近于0,提高了R_pc(C=0.25μm)个数,平整后带钢表面的粗糙度更加均匀。因此,采用R_sk和不同C值的R_pc来评价平整毛化辊及平整后带钢的表面形貌,较采用粗糙度R_a值的评价方式,可以较好地评价粗糙度的均匀性。     

极薄规格冷轧带钢板形控制研究

针对厚度0.2 mm以下极薄规格带钢在生产过程中经常出现中浪缺陷的问题,对某UCM轧机极薄规格带钢局部中浪板形缺陷与轧制过程数据进行了分析,通过工作辊温度测量与工作辊热凸度引起平坦度的有限元计算,表明中浪缺陷是由于轧辊热凸度过大而造成的。分析了轧辊热凸度影响因素,以及UCM轧机轧辊辊型,板形目标曲线,中间辊轴向横移,乳化液,中间辊、工作辊弯辊力等参数对极薄规格带钢板形的影响。结果表明:通过板形目标曲线优化设计,合理配置中间辊轴向横移量、工作辊弯辊、中间辊弯辊3种板形调节手段,增加中间辊轴向横移量,增加工作辊弯辊、中间辊弯辊负弯的调节余量,可在消除中浪的同时避免边浪的产生。同时,通过优化工艺润滑制度,降低乳化液温度到合理范围,可有效提高分段冷却的板形控制能力,使带钢平坦度回归到板形目标曲线设计范围,释放弯辊调控量。再有,通过支撑辊边部辊型优化设计,可提高辊型对边浪的抑制能力,在减少中浪的同时不产生边浪。采用上述措施,将中浪缺陷减小到5 IU以内,极薄规格带钢中浪板形缺陷问题得到了有效解决。     

Smart Crown技术的研究与应用

介绍了Smart Crown板形控制技术的原理及技术特点,根据Smart Crown辊型曲线方程推导了轧辊等效凸度方程。生产实践证明,使用Smart Crown工作辊后,轧机板形控制能力显著提高,轧辊磨损均匀,工作周期显著延长。