丁腈橡胶/聚氯乙烯/有机蒙脱土纳米复合材料的结构与性能

采用胶乳共沉法和直接共混法制备了丁腈橡胶／聚氯乙稀／有机蒙脱土（NBR／PVC／OMMT）纳米复合材料。通过X射线衍射（XRD）法和透射电子显微镜（TEM）法对NBR／PVC／OMMT纳米复合材料的结构进行了袁征,并研究了复合材料的力学性能、耐油性能和耐老化性能。结果表明,2种方法所获得的复合材料是插层型纳米复合材料;胶乳共沉法制备的纳米复合材料中OMMT的分散更为均匀,其力学性能、耐油性能和耐老化性能优于直接共混法制备的复合材料。     

氢化丁腈橡胶/有机蒙脱土纳米复合材料的结构与性能

采用机械混炼法制备氢化丁腈橡胶／有机蒙脱土纳米复合材料，并对复合材料的微观结构及性能进行了研究。透射电镜和X衍射结果显示，制得一种剥离型纳米复合材料；与纯氢化丁腈硫化橡胶相比，氢化丁腈橡胶／有机蒙脱土纳米复合材料具有优良的力学性能，并且随蒙脱土含量的增加而提高；TGA结果显示，氢化丁腈橡胶／有机蒙脱土纳米复合材料的热稳定性能提高。     

丁腈橡胶/有机改性蒙脱土纳米复合材料的制备与性能

以丁腈橡胶(NBR)为基质、有机改性蒙脱土(OMMT)为填充剂,通过乳液共沉法制备了NBR/OMMT纳米复合材料,探讨了OMMT用量对NBR/OMMT复合材料的硫化特性、力学性能、耐老化及耐油性能的影响。结果表明,加入少量的OMMT可以提高NBR/OMMT纳米复合材料的力学性能和耐老化性能; 随着OMMT用量的增加,复合材料的流动性得到改善,且对其硫化特性也有影响; 当OMMT用量为7份(质量)时复合材料的综合性能最好。     

热空气老化对补强氢化丁腈橡胶性能的影响

研究不同补强剂补强氢化丁腈橡胶(HNBR)在热空气老化过程中的物理性能和动态力学性能变化。结果表明:当补强剂用量均为30份时,甲基丙烯酸镁(MDMA)补强的HNBR硫化胶综合物理性能最好,甲基丙烯酸锌(ZDMA)补强的硫化胶次之,炭黑和白炭黑补强的硫化胶较差;ZDMA和MDMA补强的硫化胶耐老化性能较好;热空气老化后,不同补强剂补强的HNBR硫化胶的损耗因子峰值均有所降低,且老化时间越长,降低幅度越大;炭黑补强的HNBR硫化胶抗湿滑性能最佳,MDMA补强的硫化胶滚动阻力最低。     

热空气老化对补强氢化丁腈橡胶性能的影响

研究不同补强剂补强氢化丁腈橡胶（HNBR）在热空气老化过程中的物理性能和动态力学性能变化。结果表明：当补强剂用量均为30份时,甲基丙烯酸镁(MDMA)补强的HNBR硫化胶综合物理性能最好,甲基丙烯酸锌（ZDMA）补强的硫化胶次之,炭黑和白炭黑补强的硫化胶较差;ZDMA和MDMA补强的硫化胶耐老化性能较好;热空气老化后,不同补强剂补强的HNBR硫化胶的损耗因子峰值均有所降低,且老化时间越长,降低幅度越大;炭黑补强的HNBR硫化胶抗湿滑性能最佳,MDMA补强的硫化胶滚动阻力最低。     

甲基丙烯酸锌补强氢化丁腈橡胶耐老化性能的研究

试验研究甲基丙烯酸锌（ZDMA）补强氢化丁腈橡胶（HNBR）热空气老化前后的物理性能和动态力学性能。结果表明:随着ZDMA用量的增大,HNBR胶料的t₁₀和t₉₀缩短,M_L和M_H增大,硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小;经热空气老化后,随着老化时间的延长,HNBR硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率减小;延长老化时间或增大ZDMA用量,HNBR硫化胶的储能模量和损耗模量增大,损耗因子峰值逐渐减小,损耗模量峰值和玻璃化温度逐渐向高温方向移动。     

原位聚合插层法制备氢化丁腈橡胶/有机蒙脱土纳米复合材料

通过原位聚合和混炼插层法制备了氢化丁腈橡胶（HNBR）／有机蒙脱土（OMMT）纳米复合材料,并对其结构、力学性能和耐热空气老化性能进行了研究。结果表明,有机蒙脱土以插层／剥离共存的结构分散在橡胶基体中。在178℃×96h的热空气老化条件下,HNBR／OMMT纳米复合材料的耐热空气老化性能优于高耐磨炭黑填充的HNBR复合材料。     

有机蒙脱土对聚氯乙烯/丁腈橡胶纳米复合材料结构与性能的影响

采用熔融插层法制备了有机蒙脱土(OMMT)/聚氯乙烯(PVC)/丁腈橡胶(NBR)纳米复合材料,研究了复合材料的结构,考察了OMMT填充量对复合材料物理机械性能、耐热性能及耐溶剂性能的影响。结果表明,OMMT在复合材料中实现了纳米级分散,且极性PVC大分子在剪切力和热的作用下插入OMMT层间,形成PVC-OMMT纳米复合材料;随着OMMT填充量的增加,OMMT/PVC/NBR纳米复合材料的拉伸强度、300%定伸应力均先升高后降低,扯断伸长率降低,邵尔A硬度和永久变形呈增大的趋势,回弹性变化不大,耐溶剂性能先提高后降低;OMMT/PVC/NBR复合材料的耐热性能优于未填充OMMT复合材料。     

碳纳米管增强氢化丁腈橡胶的性能

以碳纳米管(CNTs)为增强填料,考察了CNTs用量对氢化丁腈橡胶(HNBR)混炼胶硫化特性及硫化胶物理机械性能、高温拉伸性能和耐老化性能的影响,并研究了CNTs增强HNBR硫化胶的动态力学性能和加工性能,表征了CNTs在橡胶中的分散状况。结果表明,随着CNTs用量的增加,HNBR混炼胶的硫化效率提高,且具有优异的抗硫化返原能力,HNBR硫化胶的拉伸强度变化不大,邵尔A硬度、100%定伸应力和撕裂强度逐渐提高,扯断伸长率和回弹性减小,高温扯断伸长率减小,高温拉伸强度和100%定伸应力提高;CNTs增强HNBR硫化胶老化后的拉伸强度无明显变化,邵尔A硬度和100%定伸应力提高,扯断伸长率减小。相比未增强HNBR硫化胶,CNTs增强HNBR硫化胶的弹性模量增大,损耗因子峰值减小,加工性能得到改善;CNTs在橡胶基体中整体分散比较均匀,局部存在团聚现象。     

丁腈橡胶/有机蒙脱土纳米复合材料的结构及性能研究

通过机械共混法制备了丁腈橡胶/有机蒙脱土（NBR/OMMT）纳米复合材料。运用X射线衍射（XRD）和透射电镜（TEM）表征了复合材料的纳米结构。通过硫化仪研究了有机蒙脱土用量对复合材料硫化性能的影响,同时研究了复合材料的力学性能、热空气老化性、耐油性和热稳定性。结果表明：有机蒙脱土的加入在一定程度上提高了复合材料的力学性能、热空气老化性、耐油性及热稳定性,而且对复合材料的硫化性能有明显的影响。     

NBR/HNBR共混胶性能的研究

研究了NBR/HNBR共混比对其共混胶硫化特性、力学性能、耐热空气老化性能及耐臭氧性能的影响。结果表明,随着HNBR用量的增大,共混胶硫化时间先缩短后延长,力学性能先降低后升高,耐热空气老化性能提高,耐臭氧老化性能也提高。     

热介质老化对HNBR力学性能的影响

采用加速老化实验方法研究了热介质对氢化丁腈橡胶（HNBR）材料力学性能的影响,获得了热空气、ASTM 1#标准油和ASTM 3#标准油中老化温度及老化时间对HNBR材料力学性能的影响规律。结果表明,HNBR材料具有良好的力学性能和耐油性能。     

OMMT/ZDMA协同增强HNBR复合材料的性能研究

以离子聚合物(ZDMA)、有机蒙脱土作补强剂,采用机械混炼法制备了氢化丁腈橡胶/有机蒙脱土纳米复合材料,研究了OMMT/ZDMA协同作用对氢化丁腈橡胶纳米复合材料性能的影响,并使用扫描电镜(SEM)、热失重分析(TG)、差示扫描量热分析(DSC)及力学性能测试等方法分析了复合材料的结构和性能。结果表明,有机蒙脱土用量较少可达到纳米级分散,材料力学性能得到相应改善;用量较大时,OMMT团聚几率增大,可能形成应力集中点,影响复合材料力学性能。热性能分析表明,加入有机蒙脱土在一定程度上提高了HNBR的热稳定性。     

芳纶浆粕/ART并用对HNBR性能的影响

研究了芳纶浆粕纤维/ART(丙烯酸盐增强型氢化丁腈橡胶)并用对HNBR硫化特性、力学性能、热老化性能以及动态力学性能等的影响。结果表明,芳纶浆粕纤维和ART都能显著提高胶料的交联程度和定伸应力。加入ART会缩短胶料的焦烧时间和正硫化时间;ART/芳纶浆粕并用比为30/4时,硫化胶综合力学性能达到最优;ART/芳纶浆粕纤维并用能显著降低耐3#标准油时的体积变化率和质量变化率;相同应变条件下,ART用量增大,硫化胶弹性模量和损耗因子变低。     

饱和度对HNBR胶料性能的影响

研究饱和度对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料物理性能、耐热空气老化性能和阻燃性能等的影响。结果表明，随着饱和度的提高，HNBR胶料正硫化时间延长，硫化胶拉断伸长率和拉断永久变形增大、耐热空气老化性能提高、储能模量和损耗因子减小、阻燃性能略有下降。     

BIPB硫化氢化丁腈橡胶性能的研究

研究了双叔丁基过氧化异丙基苯(BIPB) 硫化剂用量对氢化丁腈橡胶混炼胶硫化特性及硫化胶力学性能、耐热性能、耐油性能及压缩永久变形性能的影响。结果表明：随着BIPB用量的增加,混炼胶的焦烧时间t10和正硫化时间t90均逐渐减小,交联效率提高;硫化胶的物理机械性能、耐热性能、耐油性能和压缩永久变形性能均逐渐提高。当BIPB用量为4份时,硫化胶的综合性能达到最优。     

交联密度对氢化丁腈橡胶热性能的影响

用核磁共振法(NMR)测定了氢化丁腈橡胶(HNBR)的横向弛豫时间(T21),用以反映硫化胶的交联密度,并研究了交联密度对硫化胶热性能和力学性能的影响。结果表明:随着硫化剂DCP用量的增多,胶料交联密度增大,玻璃化转变温度升高,耐热性提高,拉伸强度先增大后减小,拉断伸长率、永久变形和撕裂强度明显减小。     

HNBR与EVM的并用研究

研究了丙烯腈质量分数为34%的HNBR橡胶、VA质量分数为70%的EVM橡胶以及两者不同比例的并用胶料的硫化特性、物理机械性能、耐热性、压缩永久变形性、耐油性和耐低温性能。     

LHNBR增塑HNBR研究

研究了液体氢化丁腈橡胶 (LHNBR)对氢化丁腈橡胶 (HNBR)的增塑效果 ,并且与液体丁腈橡胶 (LNBR)进行了比较。试验结果表明 ,LHNBR是一种性能优异的高耐油性增塑剂 ;与LNBR相比 ,LHNBR可以使HNBR硫化胶具有更大的拉伸强度和扯断伸长率及更好的耐热性 ,且混炼胶的粘度较低 ,加工性能较好     

HNBR/CR并用比对共混胶性能的影响

探讨了HNBR/CR并用比对共混胶加工性能、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明,随CR用量的增加,共混胶的硫化效率提高,加工性能逐渐改善,动态生热量降低,力学强度和耐油性能都有所下降。当HNBR/CR并用比大于70/30时,共混胶的拉伸强度和热空气老化后的性能保持率依然较高,且耐油性能优良,可满足一些耐油、耐热场合对胶料的基本性能要求。当并用比小于60/40时,共混胶的力学性能、耐油性能和耐热老化性能下降较为严重。