镁合金壳体热挤压成形工艺研究

结合非对称锥形壳体零件，研究了镁合金材料MB2的热挤压成形工艺。通过实验研究发现，镁合金材料MB2在适当的温度下，具有较好的成形性。结合理论分析和试验，优化了非对称锥形壳体零件反挤压毛坯和冲头形状，成功生产出合格样件，并进行了小批量生产。     

管材加尾垫热挤压成形工艺

为了降低管材压余分离工艺难度及提高管材产品成材率,研究了一种加尾垫热挤压成形工艺。以不锈钢316L作为尾垫,钼合金作为被挤压坯料,采用CAXA建立加尾垫挤压模型,设计了4种配合方式,并借助DEFORM-2D软件模拟分析了4种配合方式下挤压过程中的金属流动特征、挤压载荷曲线以及应力分布。模拟结果显示:当尾垫内孔小于或等于被挤压坯料内孔时,压余和管材能够实现自动分离;当尾垫内孔大于被挤压坯料内孔时,压余和管材不能实现自动分离,需要热锯分切。锥面配合的尾部尺寸稳定性要好于其他3种配合方式。最后以应用于液晶电子显示屏溅射靶材的钼管热挤压工艺生产实践为例,验证了尾垫与被挤压管坯等内孔挤压能够实现压余和管材的自动分离。     

汽车半轴的热挤压成形工艺

介绍了汽车半轴的热挤压成形新工艺及模具设计要点.     

机座体多向热挤压成形工艺

机座体为某枪械中的重要部件．如图1所示．材料为30CrMnMoTiA，其质量对枪械的整体性能影响非常大，目前多采用自由锻后数控加工的方法制得，这种方法虽然可以得到形状合格的零件．但材料利用率低、生产成本高、内部质量差．无法达到零件所需要的性能要求。因此，寻求一种新的途径来生产此类锻件具有重要的意义。     

阀体热挤压成形工艺及模具制造

介绍批量生产形状复杂的高筋四爪阀体胎模锻热挤压成形工艺的现场生产经验及其模具设计、制造方法与使用要点。在长期的实际生产中,收到良好的经济效益,显示了胎模锻在中小企业锻造生产中的优越性。     

斯太尔转向节热挤压成形工艺数值模拟

运用三维弹塑性有限元法对斯太尔转向节热挤压成形过程进行了数值模拟分析,获得了热挤压成形的载荷和行程的关系曲线,应力、应变和温度的分布信息。在设定工艺参数的情况下,通过模拟结果分析比较得出不同工艺对转向节成形的影响,揭示了热挤压成形过程中的金属流动规律。为实际生产所用工艺方案提供了理论依据。     

氧枪喷头热挤压成形工艺研究

氧枪喷头是冶金中重要部件,采用传统的加工方法具有局限性。以外径245mm的5孔氧枪喷头上部工件为研究对象,提出了新的成形方案;建立了该产品复合挤压成形的有限元模型,对多因素影响下复合挤压进行了数值模拟研究。利用Archard磨损模型,研究了模具磨损情况,预测了模具一次表面磨损,为间接预测模具寿命提供依据。依据数值分析结果进行试验验证,成功开发出该型号5孔氧枪喷头上部产品。     

核电薄壁三通热挤压成形工艺研究

薄壁三通的生产工艺与厚壁三通不同,一般采用单道模多次淬水挤压成形工艺。通过大量的工艺试验,得到了薄壁三通热挤压成形工艺关键参数:薄壁三通的原材料壁厚按三通设计壁厚选取,原材料直径按照等高法计算;薄壁三通每道次的压下量控制在原材料壁厚的2倍左右为宜;薄壁三通压制成形时,淬水深度与下模侧面边线等高为宜。     

Inconel690合金管高速热挤压成形工艺研究

利用有限元模拟和实验的方法对Inconel690合金管坯热挤压工艺进行了研究。结果表明,随着挤压速度的增大,坯料温升增大,挤压力呈先减小后增大的趋势。随加热温度的升高,挤压力呈线性降低。而对于挤压前管坯径向上已存在明显温度梯度的研究表明,管坯初始的非均匀温度场显著影响到挤压过程中合金的流动状态,容易形成表面裂纹缺陷甚至断裂等问题。根据模拟与实验结果,通过调整热挤压工艺,成功获得了质量良好的难变形高温合金管坯。     

大规格铜镍合金凸缘热挤压成形工艺

传统大规格凸缘通常采用“锻造成形+机加工”的工艺生产,锻造损耗较大,为保证凸缘成品质量,需要增大加工余量,但这会导致材料利用率较低。针对此问题,以DN700大规格铜镍合金凸缘为研究对象,对其产品结构和成形工艺进行分析。利用有限元分析软件对DN700大规格凸缘成形过程进行模拟分析,改进了现有生产工艺,并设计制作了配套成形模具。最后进行了试验验证,完成DN700大规格凸缘新工艺的试制,获得了抗拉强度大于280 MPa、屈服强度大于105 MPa、伸长率大于30%的样件。结果表明,采用挤压成形工艺成形DN700大规格铜镍合金凸缘大大降低了产品的生产成本、提高了材料利用率。     

大型厚壁管热挤压成形工艺参数优化

以P91钢大型厚壁管为研究对象,基于Deform-3D平台建立厚壁管垂直热挤压过程的有限元仿真模型。选取坯料预热温度T0、挤压比λ、挤压速度v、凹模锥角β和摩擦因子μ为影响因素,以最大挤压力Fmax、成形管平均壁厚davg、模口等效应变均方差εsdv和模口金属流速均方差Vsdv为衡量指标,进行虚拟正交试验。通过实际工业生产,验证了有限元模拟结果的可靠性。研究结果表明:影响Fmax,davg,εsdv,Vsdv的因素主次顺序分别为:λT0βμv,λvT0μβ,βλv≈μT0和vT0μλβ;获得尺寸为Ф720 mm×Ф520 mm×12000 mm的P91钢大型厚壁管热挤压成形工艺参数的取值范围为:T0=1150~1200℃,λ=5~7,v=20~60 mm·s-1,β=35°~45°,μ=0.05~0.2。经过实际工业生产验证可知,虚拟正交试验得到的工艺参数较为准确、可靠。     

TC2钛异形管热挤压成形工艺

在化工行业中,钛异形管是一种广泛应用的标准结构件,其几何形状直接影响装配质量.在成形加工中,由于钛合金材料塑性变形范围窄小,回弹严重,成形困难,大回弹造成零件贴模性差等问题,并在变形连接区易造成表面粗糙、开裂、褶皱和偏心等缺陷,零件的形状和几何精度受到影响,也造成极大的报废.为此,探讨一种高效、经济、实用的成形加工工艺是十分必要的.     

不锈钢矩形厚壁管热挤压成形工艺研究

采用有限元数值方法模拟了316L不锈钢矩形厚壁管热挤压的变形过程,预测了矩形厚壁管的挤压力,得出了在热挤压成形过程中金属流动特点及应力、应变分布。通过坯料加工、工模具设计、环形炉预热、感应加热、玻璃粉润滑和变形工艺设计,使用60MN卧式挤压机开发出316L不锈钢矩形管,产品的尺寸和性能满足要求。     

棘轮的热挤压成形

因棘轮梅花扳手具有其它扳手无法比拟的优点,越来越显示出其强大的生命力。但因结构复杂,加工困难,生产周期长,故而产量较少。在扳手的各零件中,以加工棘轮最为复杂,是制约扳手产量和质量的主要因素。笔者为改进棘轮的生产工艺,作了一些新的尝试。1.棘轮制坯工艺的选择由于棘轮的产量多和结构复杂(图1),其制坯艺工可能将有以下四种方式:①自由锻造,目前通行工艺。②热挤压成形。③温挤压成形。④冷挤压成形。四种工艺的优缺点如表1所示。其中从1到4表     

1060铝热挤压成形系统设计

某产品基础尺寸为小于10mm的棒料或板料,现阶段成形方式以铸造为主.在冷却凝固过程中体积的收缩会使铸件内部产生裂纹或尺寸变形等物理损伤.同时铸造成形工艺还存在生产效率低,脱模困难等缺点.为提升产品生产效率及质量收率.本课题提出了运用热挤压成形工艺生产该产品.     

球形支承复合热挤压成形

介绍越野车球形支承的热挤压复合成形工艺及其模具结构,并对模具进行技术经济分析,提出了提高模具寿命的有效措施。     

汽车半轴的热挤压成形

介绍了汽车半轴的热挤压成形新工艺及模具设计要点。与传统工艺比较，此法具有简便、高效、低耗、质高的优点。