烧结过程配加兰炭生产实践

介绍了河钢宣钢烧结车间在配加兰炭的实验过程中,烧结参数、指标变化的情况,研究了兰炭与焦粉的替代比例及其对烧结矿的质量、性能、烧结设备及过程的影响。结果表明:在适当的烧结参数和配比下,兰炭作为烧结燃料对烧结矿的产量、质量以及冶金性能影响不大,当兰炭配比超过燃料用量的30%时,各项性能指标下降明显,固体燃耗增加;兰炭与焦粉适宜的置换比例为1∶(0.65～0.7)。     

全精粉烧结配加兰炭替代部分焦粉的探讨

针对新疆地区钢铁燃料质量参差不齐,且价格较高的现状,昆玉钢铁烧结进行了用兰炭作为燃料替代部分焦粉进行全精粉烧结配加试验研究。试验结果表明,在合理控制燃料粒度、料层厚度以及点火温度等条件下,兰炭使用比例可以达到40%以上,对烧结矿的质量无明显影响,能够达到降本增效的目的。     

宝钢烧结用兰炭替代技术的研究

为了应对烧结燃料需求缺口,宝钢开展兰炭替代焦粉的烧结杯试验,研究兰炭替代焦粉占比对烧结矿质量及性能的影响。结果表明:随着兰炭替代焦粉占比的增加,烧结矿成品率和落下强度、烧结机利用系数均有所下降;烧结矿还原粉化指数有所降低,但是降幅不大。试验证明兰炭替代焦粉占比不超过50%是合理的,且烧结尾气中SO_2质量浓度可得到有效控制,氮氧化物质量浓度有所降低。     

烧结过程用兰炭作为燃料替代焦粉的生产试验

为降低烧结矿成本,永通公司烧结车间进行了用兰炭做为燃料替代部分焦粉的生产试验,试验结果表明,兰炭替代30％的焦粉时对烧结过程的影响不大,通过采取控制燃料粒度、提高料层厚度、提高点火温度、兰炭焦粉分别配加等措施,完全能满足炼铁对烧结矿产质量的要求,达到降本增效的目的。     

烧结配加兰炭的工业试验研究

为了降低烧结矿成本,陕钢通过兰炭替代部分焦粉作为烧结燃料的工业试验,确保烧结矿质量满足炼铁高炉使用生产技术要求的前提下,探索出了适宜的兰炭配加比例,达到降低生产成本的目的。     

兰炭作烧结燃料对烧结矿冶金性能的影响

 通过烧结杯试验、烧结矿荷重软化试验、烧结矿还原度试验及烧结矿低温还原粉化试验,系统地研究了兰炭用作烧结燃料对烧结矿冶金性能的影响。结果表明,兰炭的配加、碱度的增加对烧结矿的成品率、品位和转鼓指数及粒度并未产生明显的负面影响;兰炭加入比例为30%、碱度为1.82时,可以提高烧结矿的转鼓强度,此时的烧结矿软化性能也最好;随着兰炭替代比例的升高,烧结矿碱度逐渐增加,导致烧结矿中FeO质量分数逐渐下降,这对烧结矿还原性和低温还原粉化具有一定的改善作用。综合考虑兰炭和碱度对烧结过程及烧结矿冶金性能的影响,用兰炭作为烧结燃料在工艺上是可行的,而且兰炭加入比例为30%、碱度为1.82时效果最佳。     

兰炭作烧结燃料对烧结矿质量的影响

通过烧结杯试验对兰炭作烧结燃料进行了初步研究。重点探索了兰炭替代比例和粒度对烧结生产能量利用和烧结矿质量的影响。试验结果表明:在适当的烧结参数下,用兰炭作燃料对烧结矿质量并不会造成很大的影响;但兰炭粒度过小时,则会造成烧结矿质量下降;通过适当调整烧结参数,兰炭可以满足烧结生产要求。     

兰炭用作燃料对烧结性能影响的试验研究

采用兰炭用作烧结燃料进行了实验室试验,探索兰炭的燃烧性能与对产质量指标的影响,并进行相关对比试验及技术经济评价。试验结果表明使用兰炭的烧结利用系数达到1.549t/(m~2·h),高出焦粉0.177 t/(m~2·h),高出煤粉0.146 t/(m~2·h);转鼓指数达62%,比使用焦粉高2.93%,比使用煤粉高8.8%;固体燃耗52.22kg/t,比焦粉低2.24kg/t,比煤粉低8.32kg/t。综合评价烧结性能兰炭是三种燃料中最高的。兰炭灰分低,相同配矿条件下可提高烧结矿品位0.3%~0.5%。使用兰炭烧结矿矿物组成与结构更加均匀,铁酸盐含量高,玻璃质含量少,低温还原粉化率低,中温还原度高。技术与经济评价表明,兰炭用作烧结燃料,其综合技术效果最高,而烧结矿成本最低,为未来可选的烧结优质燃料之一。     

燃料粒度对烧结性能影响的试验研究

燃料粒度对烧结性能、产质量、能耗等均有一定影响,在不同的配矿条件与工艺条件下适宜的燃料粒度是不同的。采用焦粉、煤粉、兰炭分别进行燃料粒度对烧结性能影响的优化试验,试验结果表明:综合评价3种燃料的粒度,取得最佳综合效果的燃料粒级组合是:"焦粉(3 mm)5%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5 mm)25%";"煤粉(3 mm)25%+(1~3 mm)65%+(0.5~1mm)5%+(0.5 mm)5%";"兰炭(3 mm)10%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5mm)20%"。与试验结果对比,现场燃料焦粉偏粗,煤粉偏细,可根据实际情况适当调整。在相同燃料粒级比例条件下,对烧结矿指标综合影响效果兰炭最优,焦粉次之,煤粉第三。     

韶钢烧结固体燃料粒度及结构优化技术研究

为了探索目前烧结原材料条件下,固体燃料粒度、燃料结构的优化对烧结过程及烧结矿产质量的影响,韶钢利用烧结杯实验研究不同焦粉粒度组成对烧结的影响,并在6号烧结机进行了全焦工业生产试验.结果表明,全焦生产能提高烧结矿强度,降低燃料消耗及成本.同时研究发现提高焦粉0.5~3 mm的比例有助于提高烧结成品率等指标.     

烧结主要工艺参数对烟气SO2排放的影响

针对目前烧结烟气分段脱硫技术中存在的实际问题及烧结烟气中SO2的排放规律,研究了铁矿石烧结过程中,主要工艺参数(混合料水分、焦粉用量、生石灰用量及碱度)对烟气中SO2排放规律的影响。结果表明,烧结过程结束前,烟气中SO2含量将出现峰值,其峰值大小与烧结混合料水分及焦粉用量呈正相关,与生石灰用量及碱度呈负相关。     

现代烧结技术在制备超细和纳米硬质合金中的应用

介绍了用于制备超细和纳米硬质合金的现代烧结技术,如压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、 二阶段烧结等,评价了各种烧结方法,并以实验依据论证了真空烧结等普通烧结工艺在纳米硬质 合金制备中的可行性。     

Progress of Sintering Technology in Handan Iron and Steel Company

As one of the biggest iron and steel companies in China, Handan Iron and Steel Co has made a substantial progress in the sintering process. The mini-pellet sintering technology has been successfully applied based on lab investigation and industrial trials. Equipment enlargement was realized through replacing small sintering strands with the construction of huge sintering machine with a grate area of 400 m^2. The productivity, iron content and the metallurgical properties of sintering process have been improved.     

纳米硬质合金烧结技术进展

介绍了用于纳米硬质合金烧结的压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、二步烧结等新技术，在评价各种烧结方法的基础上，以实验依据充分论证了普通真空烧结在纳米硬质合金制备中的可行性。     

日本降低生产成本的烧结技术进展

日本为在烧结中大量配加低价矿,开发了选择制粒技术和涂层制粒技术,为了进一步提高低价矿的配比,正在开发MEB IOS技术。本文对这些技术及其进展进行了介绍,同时也介绍了可以降低高炉还原剂比的预还原烧结矿技术的研究现状。     

小球烧结在环型烧结机上的应用

小球、外加煤烧结是以稳定生产操作、强化制粒为核心的烧结技术。它尤其适用于细精矿粉的烧结。山东泰山钢铁总公司采用该项技术后，在精矿粉率７２％时，烧结机利用系数最高达到２．１０ｔ／ｍ＾２．ｈ，平均单耗标准煤降低７．６７ｋｇ／ｔ，综合合格率提高了２１％，年经济效益达２５０万元。     

ZAO陶瓷烧结模型的研究

研究了ZAO靶材和纯ZnO的烧结过程，指出了两者在显微结构上的差别，并在此基础上，提出了两相粉体烧结模型。运用本模型，成功的解释了ZAO的显微结构形成的烧结机理。     

自然MgO烧结技术实践

榆钢炼铁厂烧结工序有三台烧结机,1#、2#烧结机42 m2与两座420 m3高炉配套,3#烧结机320 m2与3200m3高炉相匹配。2012年9月在大高炉投产之初要求炉渣中Mg O含量必须达到9.0%~10.5%。所以在烧结矿中长期配加4%左右的轻烧白云石。2014年炼铁厂技术人员经过分析高炉渣系的组成,认为降低炉渣氧化镁含量是可行的,此后在烧结工序进行了自然Mg O烧结技术的研究实践。     

邯钢400m2烧结机试生产及工艺参数的优化

介绍了邯钢400m^2烧结机的试生产情况及对工艺参数的测定和优化。针对燃料粒度偏细且配量大，返矿配入量波动、生石灰供应不足、烧结终点控制不当等问题，逐步采取措施进行调整，使烧结工艺参数得到优化，加 快了达产速度。     

提高攀钢钒360 m 2 烧结机产质量的实践

介绍了攀钢钒炼铁厂360 m2烧结机自投产以来,通过采取一系列的攻关措施,如解决设备问题,提高烧结 机作业率;工艺改进、烧结强化,提高烧结机利用系数;强化生产操作,提高烧结矿质量;实现了烧结矿产质量的提 高。2010年利用系数为1.415 t/（m 2 ·h）、作业率为96.52%、转鼓强度为73.27%,固体燃耗为45.27 kg/t,2011 年1-6月平均利用系数为1.425 t/（m 2 ·h）、作业率为97.39%、转鼓强度为73.61%,固体燃耗为47.96 kg/t。