氰化系统阶段提高金精矿磨矿细度的生产实践

在氰化生产过程中,进入氰化系统的金精矿细度对浸出指标起着至关重要的作用。为了进一步提高氰化浸出率,在选矿厂生产实践中充分利用现有设备资源,通过采集和分析再磨及磨矿分级系统的相关数据,确定合理的工艺参数,优化调整球磨机转速、磨矿介质、旋流器参数和给矿排矿等一系列参数,分阶段提高入浸金精矿细度,最终使精矿细度-400目含量提高至90%以上,浸出回收率提高0.17%,达到了降低磨矿分级系统电力消耗、降本增效的目的。     

黑山尾矿强磁选钛及扫磁选试验

黑山铁矿纪营尾矿含ＴｉＯ２１０％以上，是回收钛的理想原理。为简化生产流程，考察利用两段强磁选回收钛的可行性，进行了试验室试验。试验表明：①采用两段强磁回收钛精矿，ＴｉＯ２最高可达２７．２１％，两段强磁选的作业回收率为７３．１８％，对试样（尾矿）的回收率为４９．４１％，产率为２３．３２％。②黑山尾矿扫磁选有较大的经济效益，预计年可增产铁精粉３万吨，提高金属回收率４．５％，年增收７２０万元。     

提高厂坝铅锌矿磨矿细度实践

通过对厂坝铅锌矿磨矿分级作业的考查分析，提出合理的旋流器结构参数，使用后提高了磨矿细度指标。     

应用自动控制技术优化磨矿过程控制稳定提高磨矿细度

选矿综合自动化系统生产监控系统磨矿控制子系统针对目前磨矿生产不稳定．过程控制各工艺参数没有优化,岗位操作随意性和滞后性的问题。通过自动控制和参数优化．建立智能优化控制模型,实现磨矿工序生产稳定,提高入选磨矿细度,减少过粉碎。使磨矿作业工序质量能很好满足选别作业要求,促进选别作业技术经济指标的进一步提高。     

提高厂坝铅锌矿磨矿细度实践

通过对厂坝铅锌矿磨矿分级作业的考查分析 ,提出合理的旋流器结构参数 ,使用后提高了磨矿细度指标     

磨矿分级技术改造生产实践

辽宁金凤黄金矿业有限责任公司选矿厂由于磨矿设备不配套和矿石难磨等原因．磨矿细度一直在-200目80％左右,影响了金西收率。通过对磨矿流程进行局部改造,调整工艺参数,实现了磨矿细度的大幅提高和金浮选回收率的提高。     

提高厂坝铅锌矿磨矿细度生产实践

通过对厂坝铅锌矿磨矿分级作业的考查分析,改变了分级用旋流器参数不合理的现状,降低了旋流器的分离点d_(50),提高了磨矿细度和磨矿机的利用系数,同时也提高了铅锌回收率指标。     

某含钛铁砂烧结行为实验研究

通过烧结杯试验,结合烧结矿冶金性能检测和矿相分析,对某含钛铁砂的烧结行为进行了研究。结果表明,随着该含钛铁砂配比增加,烧结利用系数和烧结矿转鼓强度下降;冶金性能方面,烧结矿低温还原粉化性能出现了大幅度恶化,烧结矿熔滴性能得到改善。根据矿相观察结果,烧结指标恶化的主要原因之一是由于含钛矿物导致烧结液相过热度降低,促进了烧结玻璃相的生成,抑制了铁酸钙相的结晶和析出。综合实验室结论,建议该含钛铁砂在混合料中配加比例控制在5%以内,并配合喷洒CaCl2措施以减少其对烧结矿低温还原粉化性能的影响。     

某矿山优化磨矿工艺参数的生产实践

针对某矿山的磨矿解离不充分,能耗大等现状,通过提高磨矿浓度等改进措施,显著提高了矿物的解离度。选厂铅、锌选矿生产实践证明,磨矿细度不仅影响着有价金属铅、锌、银的回收率,而且还影响着锌精矿中杂质SiO2的含量。     

金矿石品位和磨矿细度、浮选指标的关系研究

广东高要河台金矿开采含金蚀变糜棱岩型矿床,采用浮选与金精矿氰化选冶工艺流程,近年随着入选矿石品位与磨矿细度的提高,浮选回收率也相应提高,并在实践中总结出一套适应矿石品位变化的可指导生产的有效经验。     

云南含泥钛铁砂矿选矿工艺试验研究

云南某含泥钛铁砂矿含Ti O26.49%,大部分Ti O2赋存于钛铁矿、钛磁铁矿及辉石等多种矿物中,工艺矿物学性质复杂,属于难选钛铁砂矿。试验采用"原矿预先脱泥-弱磁除铁-强磁富集-摇床精选-中矿再磨的联合工艺流程",获得Ti O2品位46.50%,回收率49.85%的钛精矿,为后续加工创造了条件。     

磨矿细度和二浸二洗对氰化浸出率影响的试验研究

以某黄金冶炼企业的酸洗渣为原料,针对磨矿细度和二浸二洗对该酸洗渣氰化浸出率的影响进行了试验研究,以确定该酸洗渣的最佳氰化浸出流程及浸出条件。本次研究共进行了5组平行试验,结果表明,磨矿细度达到-325目且＞90%时,浸出效果最好,一浸一洗即可达良好的浸出效果,金浸出率可达72%以上,二浸二洗对浸出率的提高无明显效果。试验结果发现,在浸出过程中,采取磨矿细度-325目且＞90%,一浸一洗的浸出流程即可达到最佳效果。     

钛铁矿磁化焙烧分离的热力学分析

为了探讨钛铁矿以Fe3O4和TiO2分离路线的可能性,对钛铁矿低温下的氧化与还原热力学进行了分析研究.结果表明:若通过直接磁化焙烧的方法,氧气能够将FeTiO3氧化成Fe3O4,但实际操作会难于控制反应条件,易过氧化成Fe2O3和Fe2TiO5;使用CO2和H2O气体将FeTiO3氧化生成Fe2O3和Fe2TiO5的反应更容易发生,而非生成Fe3O4,因此这两种气体也无法直接将钛铁矿磁化;若通过间接磁化焙烧的方法,先用氧气或空气将FeTiO3氧化,而后无需较高浓度的CO以及较低的温度即可以将FeO3和Fe2TiO5还原成Fe3O4.根据上述结果,提出钛铁矿分离钛与铁的新路线:将钛铁矿通过氧化和磁化,再通过磁选的方式得到铁精矿粉和钛渣.     

提高选矿二系列磨矿细度的工艺改进

磨矿细度是指磨矿产品的粗细程度,入选颗粒的大小直接影响浮选指标的高低。通过对直线振动筛筛网的筛孔尺寸、球磨机补加钢球直径大小、球磨机钢球补加制度、旋流器给矿压力的大小这些影响磨矿细度的相关工艺进行改进,提高了选矿二系列的磨矿细度,为降低尾矿含铜提供合适的入选原矿。实践证明这些改进措施确实可行。     

提高选矿二系列磨矿细度的工艺改进

磨矿细度是指磨矿产品的粗细程度,入选颗粒的大小直接影响浮选指标的高低。通过对直线振动筛筛网的筛孔尺寸、球磨机补加钢球直径大小、球磨机钢球补加制度、旋流器给矿压力的大小这些影响磨矿细度的相关工艺进行改进,提高了选矿二系列的磨矿细度,为降低尾矿含铜提供合适的入选原矿。实践证明这些改进措施确实可行。     

锰渣磁选试验研究

针对某锰厂生产过程中产生的锰渣,采用磁选工艺进行选矿试验,考察了磁场强度对选矿的影响。通过两次扫选,得到锰品位22．46％的锰精矿,锰回收率为49．08％。     

浅谈SLon立环脉动高梯度磁选机分选全粒级钛铁矿的试验

阐述了应用SLon磁选机作为攀枝花钢铁公司选钛厂全粒级粗选抛尾设备的选矿试验，结果表明：采用SLon磁选机组成磁－浮－电或磁－浮流程，可以获得精矿品位大于47％、回收率为46．25％－44．58％的流程指标，每年多回收钛精矿50余万t，增加产值25280万元，为该选厂技术改造提供了一条新途径.     

云南某低品位钛铁矿选矿工艺试验研究

通过对TiO2品位小于6％的钛铁矿进行磁选试验、螺旋溜槽试验、摇床试验等流程试验研究,最终采用原矿脱泥-弱磁除铁—强磁抛尾-摇床精选的联合工艺流程,可得到TiO2品位为46.18％,回收率为53.21％的钛精矿.     

莱矿磁选工艺技术改造措施

莱矿选矿厂为提高铁金属回收率,降低尾矿品位,减少铁金属的流失,不断对磁选进行技术改造,实施磨前湿选工艺,应用大筒径磁选机,使用中磁机及污水磁选机,对尾矿进行扫选改造,更新磁选设备等,取得了良好的效果,最终铁金属综合回收率达到93%以上,尾矿品位降到7%以下。