Viloft/羊绒混纺喷气涡流针织纱的工艺优化

运用喷气涡流纺技术生产19.7 tex Viloft/羊绒80/20针织纱,通过多目标灰色局势决策方法对纺纱的关键生产元件包括喷嘴和纺锭内径进行优化选择,最终确定最优纺纱元件为5孔喷嘴,1.3 mm纺锭内径。采用正交试验设计方法,对喷气涡流纺的纺纱速度、喷嘴压力、前罗拉到纺锭顶端距离3个关键工艺参数进行优化设计。通过对试验数据的分析,得出Viloft/羊绒混纺喷气涡流纺的最佳工艺参数:纺纱速度360 m/min,喷嘴气压0.55 MPa,前罗拉到纺锭顶端距离18 mm。     

精梳桑皮纤维棉18.5 tex转杯纱的工艺优化

为提高精梳桑皮纤维棉18.5 tex转杯纱质量,对转杯纺纺纱专件和工艺参数进行了试验优化。利用多目标灰色局势决策法优选纺纱专件,得出较优纺纱元件组合为OK37型分梳辊、R4盘香式陶瓷假捻盘以及直径38 mm的U形转杯;通过正交试验优选纺纱工艺参数,得出较优生产工艺为分梳辊速度6 000 r/min、转杯速度60 000 r/min、设计捻系数460,该工艺较好地达到提升纺纱质量的目的。认为:多目标灰色局势决策和正交试验方法在多目标的试验优选中能够发挥较好的作用。     

汉麻/棉喷气涡流纱的生产工艺及性能分析

探讨了汉麻/棉60/40 37 tex双组分喷气涡流纱的纺纱工艺,对其成纱强度、毛羽、耐磨性和吸湿性作了测试,并与涤/棉喷气涡流纱、纯棉喷气涡流纱和纯棉环锭纱作了对比分析.结果表明,喷气涡流纱断裂强度较低,但毛羽少,耐磨性和吸湿性较好.     

精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的工艺优选

探讨精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的生产工艺。围绕原料选配、前纺及涡流纺工艺配置进行了试验与优化,成功纺制出精梳亚麻/棉55/45 19.6 tex喷气涡流纱。认为:抓好亚麻原料预处理,正确设定原料投料比,合理配置前纺各工序的工艺参数,喷气涡流纺采用引纱速度200 m/min,喷嘴气压0.5 MPa的工艺配置,可以纺制出质量满足要求的精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱。     

喷气涡流纺成纱工艺对色纺竹浆纤维针织物性能的影响

为研究喷气涡流色纺成纱工艺参数对色纺竹浆纤维针织物性能的影响,基于Box-Behnken设计方法,借助Minitab16软件,分析探讨了喷气涡流纺成纱工艺（喷嘴气压、纱线线密度、纺纱速度）对色纺竹浆纤维针织物断裂强力、透气性、悬垂性及耐磨性的影响。结果表明：纱线线密度减小,织物断裂强力下降,透气性和悬垂性先显著增加,而后略有下降;纺纱速度提高,织物断裂强力缓慢减小,透气性降低,悬垂性增加;喷嘴气压对针织物断裂强力、透气性、耐磨性均无显著影响,但当喷嘴气压增加时,织物悬垂性能先增加后降低;织物耐磨性主要受纺纱速度和纱线线密度的影响,且影响较为复杂。     

多目标灰色局势决策在MVS纺针织纱工艺优化中的应用

以喷气涡流纺19.7 tex纯黏针织纱为例,在介绍前纺各道工序工艺设计要点的基础上,利用多目标灰色局势决策方法分别对喷气涡流纺中的纺纱速度、喷嘴气压和纺锭与前罗拉钳口的间距进行优选,通过试验数据处理分析,提出了在设定的纺纱工艺条件下,选用320 m/min的纺纱速度,0.55 MPa的喷嘴压力和20 mm的纺锭与前罗拉钳口间距能够纺制出成纱质量综合性能较好的纱线。     

喷气涡流纺成纱工艺对竹浆纤维色纺纱性能的影响

为进一步拓展喷气涡流纺织品种及提高传统色纺纱加工效率,利用Box-Behnken设计实验方案,借助软件Minitab 16,分析喷气涡流纺工艺参数对竹浆纤维色纺纱性能的影响。结果表明：成纱工艺对色纺纱断裂强度的影响较为复杂,其中纺纱速度及纱线线密度对色纺纱断裂强度的影响受喷嘴气压不同取值影响;色纺纱条干不匀主要受纺纱速度和纱线密度影响,提高纺纱速度使纱线条干不匀先减后增,而减小纱线线密度将显著恶化色纺纱条干;色纺纱毛羽主要受喷嘴气压和纺纱速度影响,降低喷嘴气压及提高纺纱速度均会使纱线毛羽增加;色纺纱直径主要受喷嘴气压和纺纱线密度影响,增加喷嘴气压或减小纱线线密度,均会使色纺纱直径明显减小。     

喷气涡流纱中纤维的空间轨迹研究

基于喷气涡流纺成纱机制及成纱过程,讨论喷气涡流纱中纤维的空间轨迹。研究表明:纤维的空间形态受纺纱速度Vy、前罗拉钳口与空心锭入口距离L、纤维旋转的平均角速度ωf、纤维长度l及纱线直径dy等参数影响。Vy和L一定,l越长,芯纤维长度lc越长;Vy和l一定,L越短,lc越长;ωf和Vy一定时,渐开包缠宽度lmw随dy增加而增加;dy和Vy一定时,lmw随ωf增加而减少;当dy和ωf一定,lmw随Vy的增加而增加;Vy和ωf一定时,规则包缠圈数及宽度lrw,随dy增加而减少;Vy和dy一定时,规则包缠圈数随ωf的增加而增加,但lrw随ωf的增加而减少;dy和ωf一定时,规则包缠圈数随Vy的增加而减少,但lrw随Vy的增加而增加。     

桑皮纤维的脱胶工艺参数优化

介绍了采用微波-超声波-生物酶-化学方法对桑皮纤维进行脱胶的工艺;选取工艺过程中微波处理时间、超声波频率及碱性果胶酶处理时间作为分析对象,进行组合试验,提取桑皮纤维,并对纤维性能进行测试,利用正交试验设计对脱胶方案进行优选,选出最优方案为:微波处理时间为0.5min、超声波处理频率为30 kHz、酶处理时间为4h.     

基于海藻纤维的抗菌喷气涡流纱的开发及性能分析

以海藻纤维和黏胶纤维为原料,采用喷气涡流纺技术进行混纺,得到具有抗菌功能的海藻/黏胶20/80喷气涡流混纺纱,并对其结构、性能和应用进行分析。测试结果表明,该喷气涡流混纺纱强度稍差,但可纺性增强,条干均匀,毛羽少,并具有良好的抗菌性能。认为：基于海藻纤维开发出具有抗菌性能的喷气涡流混纺纱具有一定的可行性。     

喷气涡流纺羊绒/涤纶混纺纱纤维径向分布

为研究纤维规格对喷气涡流纺纱线中纤维径向分布的影响规律,将两种不同规格的羊绒纤维和同一棉型涤纶纤维分别以相同比例混纺,经喷气涡流纺纱机MVS861制备了两种羊绒/涤纶纤维混纺纱线。运用哈氏切片器切取两种混纺纱线的横截面样本,借助扫描电子显微镜观察并采集纱线样品横截面的纤维分布图,结合汉密尔顿指数分析法和Onion指数法分析,得到喷气涡流纺混纺纱中羊绒纤维和涤纶纤维在纱线横截面内的内外转移趋势和分布规律。结果表明,利用喷气涡流纺纱技术制得的羊绒/涤纶混纺纱线中,羊绒纤维因其初始模量更小、长度更长有向外转移趋势,初始模量更大、长度更短的涤纶纤维则有向内转移趋势;但混纺纱的最外层纤维由纤维含量和纤维规格共同决定。该结论可帮助纺制喷气涡流纺羊绒混纺纱时根据需要来选择纤维原料的规格。     

丽赛纤维/长绒棉混纺细号纱的工艺探讨

文章介绍了丽赛纤维/长绒棉混纺纱的生产工艺,讨论了丽赛纤维/长绒棉混纺纱在纺纱生产中的工艺流程,应采取的技术措施和需要注意的问题,结合设备及原纱特点,确定了合理的纺纱各工序工艺参数。     

有机长绒棉／阻燃纤维／纳米绒混纺纱线的生产实践

文章介绍了生产有机长绒棉／阻燃纤维／纳米绒混纺纱线的原料性能特点,阐述了纺纱工艺及技术措施。     

赛络纺在棉/Modal氨纶包芯纺纱中的应用探讨

文章介绍了用赛络纺技术进行棉／Modal氨纶包芯纺纱的应用探讨,并对赛络纺包芯纱和普通环锭纺包芯纱的纱线结构和性能进行了研究对比分析。     

竹浆调温纤维／棉混纺纱线前处理工艺研究

介绍竹浆调温纤维,对两种不同混纺比的竹浆调温纤维／棉混纺纱线的前处理工艺进行试验分析,就前处理时间、温度、NaOH和双氧水的不同浓度进行试验分析,通过单因素实验和正交试验,确定不同情况下的纱线的强力损失,确定最佳前处理工艺。     

不同混纺比的甲壳素/棉混纺纱性能研究

基于甲壳素纤维在保健方面的优越性能,将其与天然棉纤维进行混纺,纺制出5种不同比例的纱线,分别是纯棉、1∶9、2∶8、3∶7、4∶6甲/棉混纺纱。通过织物性能测试与对比分析,得到最佳混纺比,使棉纤维在发挥自身优良性能的同时,额外获得抗菌方面的保健功效。实验结果表明,随着甲壳素含量的增加,对混纺纱的强伸性能和条干不匀有显著影响,而对纱线毛羽影响不大。     

使用963型铝衬管胶辊优化纺C 18.2 tex纱工艺

为了用好963型铝衬管不处理胶辊,更好发挥其握持力,分析了该胶辊的纺纱性能并对其不同表面处理方法在纺C 18.2tex纱时"走熟"过程进行多组试验,采用正交法在前区分别加压100 N/双锭、140 N/双锭、180 N/双锭,粗纱捻系数为108、115、118、125等进行工艺优化试验,得出在前区加压100 N/双锭、粗纱捻系数为115时,963型铝衬管免处理胶辊纺C 18.2tex纱条干综合水平较好的结果。     

粗纱重定量工艺的探讨

在重定量高效工艺中,如何使粗纱牵伸重定量适应梳理重定量带来的附加不均负效应,为细纱提供符合要求的粗纱,为此分析了重定量工艺对牵伸移距偏差、两对力、须条不匀的组成以及纤维运动的影响,重点从牵伸型式、牵伸工艺、钳口工艺、牵伸倍数、附加牵伸元件等方面阐述了重定量工艺对粗纱工序以及粗、细纱工艺配合的影响与控制.指出:重定量工艺...     

桑叶总黄酮和多糖提取工艺优化

目的：研究桑叶黄酮和多糖成分的提取工艺，通过正交实验获得最佳提取方案。方法：通过单因素实验筛选对提取有显著影响的因素进行正交实验，获得最佳提取方案。结果：黄酮最佳提取方案：固液比1：30，温度80℃，pH=8a多糖的最佳提取方案：固液比1：40，温度70℃，pH=7。结论：用水提法，对桑叶黄酮和多糖共同进行提取是可行的，并通过大孔树脂可以实现将二者有效地分离。