Viloft/羊绒混纺喷气涡流针织纱的工艺优化

运用喷气涡流纺技术生产19.7 tex Viloft/羊绒80/20针织纱,通过多目标灰色局势决策方法对纺纱的关键生产元件包括喷嘴和纺锭内径进行优化选择,最终确定最优纺纱元件为5孔喷嘴,1.3 mm纺锭内径。采用正交试验设计方法,对喷气涡流纺的纺纱速度、喷嘴压力、前罗拉到纺锭顶端距离3个关键工艺参数进行优化设计。通过对试验数据的分析,得出Viloft/羊绒混纺喷气涡流纺的最佳工艺参数:纺纱速度360 m/min,喷嘴气压0.55 MPa,前罗拉到纺锭顶端距离18 mm。     

喷气涡流纺纺纱工艺参数的优化设计

采用二次通用旋转组合的设计方法,对喷气涡流纺纺纱技术的3个主要工艺参数——喷嘴压力、前罗拉到纺锭顶端的距离、纺纱速度进行了优化组合,分析了它们与纱线性能指标之间的关系,得出了纺纱最佳工艺参数。高比例彩棉和白棉混合纺纱时,上述3个参数分别为0．4MPa、19mm、320m／min。     

多目标灰色局势决策在MVS纺针织纱工艺优化中的应用

以喷气涡流纺19.7 tex纯黏针织纱为例,在介绍前纺各道工序工艺设计要点的基础上,利用多目标灰色局势决策方法分别对喷气涡流纺中的纺纱速度、喷嘴气压和纺锭与前罗拉钳口的间距进行优选,通过试验数据处理分析,提出了在设定的纺纱工艺条件下,选用320 m/min的纺纱速度,0.55 MPa的喷嘴压力和20 mm的纺锭与前罗拉钳口间距能够纺制出成纱质量综合性能较好的纱线。     

Modal喷气涡流纺纺纱工艺研究

研究喷气涡流纺纺纱工艺(纺纱速度、喷嘴气压、前罗拉钳口到喷嘴的距离、导引针到锥面体尖端的距离)对Modal成纱性能的影响。改变纺纱工艺参数进行单因子实验,并通过正交实验得出最佳纺纱工艺:喷嘴气压0.55 Mpa,前罗拉钳口到喷嘴的距离14 mm,导引针到锥面体尖端的距离1.5 mm。     

基于VIKOR法的喷气涡流纺纱工艺参数优化

设计了4因素4水平喷气涡流纺纱正交试验,并运用VIKOR法对试验工艺参数(喷嘴压力、前罗拉至纺锭的距离、纱线速度和预拉伸倍数)进行优化,优化目标为成纱的断裂强力、纱线条干CV值、细节、棉结和粗节。结果表明,喷嘴压力为0.4 MPa,前罗拉至纺锭的距离为20 mm,纺纱速度为340m/min,预牵伸倍数为2.2时,成纱效果较好。     

麻赛尔/玉米纤维喷气涡流纺工艺设计与优化

以开发14.7 tex 55/45麻赛尔/玉米纤维MVS混纺纱为基础,探讨了影响喷气涡流纱性能的主要工艺参数:纺纱速度v,前罗拉钳口至纺锭距离L,喷嘴压力p,纺锭内径Φ及喷嘴型号等。主要以纱线强力、断裂伸长率、条干不匀及耐磨性为评价指标对工艺进行优化。研究结果表明:v为280m/min、L为20 mm、p为0.55 MPa、Φ为1.1 mm,采用四孔喷嘴纺纱得到的14.7 tex 55/45麻赛尔/玉米纤维MVS混纺纱断裂强力大,条干好,耐磨性优良。     

喷气涡流纺涤纶纱工艺研究

研究了喷气涡流纺工艺对涤纶纱成纱性能的影响,改变涤纶纺纱工艺参数进行单因子实验.并通过正交试验得出喷气涡流纺涤纶纱的最佳工艺参数:导纱针到空心管的距离为0.5 mm,喷嘴气压0.6 MPa,纺纱速度为170 m/min.     

亚麻/黏胶喷气涡流纺工艺

研究喷气涡流纺工艺(纺纱速度、喷嘴气压和导引针到锥面体入口距离)对不同混纺比亚麻/黏胶混纺纱成纱性能的影响,然后对亚麻/黏胶20/80混纺纱进行纺纱工艺参数单因子试验,通过正交试验得到最佳纺纱工艺为：纺纱速度150 m/min,喷嘴气压0.45 MPa,导引针到锥面体入口距离1 mm。     

粘胶涡流纱的纺纱工艺优化

探讨粘胶涡流纱纺纱工艺参数的优选。选择前钳口与喷嘴间距离、纺纱速度、喷嘴气压进行单因素试验分析,并利用正交试验对R 16.4 tex和R 26.8 tex纱进行了工艺优选。结果表明:上述三因素对涡流纺成纱质量有显著影响;不同纱号,较理想的工艺配置有所不同。R 16.4 tex纱的较理想工艺为前钳口与喷嘴间距离20 mm、纺纱速度330 m/min、喷嘴气压0.6 MPa;R 26.8 tex纱较理想工艺为前罗拉钳口与喷嘴间距离19.7 mm、纺纱速度330 m/min、喷嘴气压0.4 MPa。     

Development of Softwarm Fiber Blended Vortex Knitting Yarn

探讨Softwarm纤维混纺涡流针织纱的生产工艺.根据纤维的性能特点,通过原料预处理,合理配置前纺工艺,优选涡流纺牵伸倍数、罗拉隔距、集棉器规格、纺纱速度、喷嘴型号、纺锭型号、喷嘴压力等工艺参数,成功纺制出5种不同原料及混纺比的涡流针织纱.认为:这些涡流纱能够较好地满足不同类型和风格织物的要求,拓宽了Softwarm纤维的应用范围.     

赛络纺纱技术及纺纱实践

介绍了赛络纺纱技术的原理,在棉纺细纱机上的实现方法,赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺,对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量.认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱,但细节差于环锭纱.     

聚氨酯细纱胶辊的纺纱实践

为了进一步研究国产聚氨酯胶辊的使用情况,针对聚氨酯胶辊纺纱中存在的问题,分析了其特点、制作工艺及表面处理方法,并与丁腈胶辊进行了纺纱对比。指出：通过制造厂配方和工艺的不断改进,加之纺纱厂制作与表面处理方法不断创新,国产聚氨酯胶辊充分发挥了优良的弹性、耐磨性、耐油性、吸振性和抗日光、抗臭氧侵蚀的特点,解决了聚氨酯胶辊抗绕性差、易缠绕的问题;大量试验对比表明,聚氨酯胶辊对成纱质量提高明显,性价比高,应用前景广阔,有利于纺纱厂提高质量,降低成本。     

转杯纺纱法纺Lyocell纱

由于Lyocell纤维优良的性能，因此在转杯纺纱中占有一席之地。本文讲述了机械制造商和纤维生产者通过进一步开发产品，为提高纱线的质量和生产效率作出积极的贡献。另一方面，两者的紧密结合也是一个很重要的因素。     

纺制竹节纱的细纱机构改造

探讨在细纱机上纺制竹节纱的机构改造方法。通过在EJM128K型细纱机车头增加一个通用变频器和一个普通电机,由一套减速齿轮直接传动中、后罗拉,由变频器控制电机转速来达到瞬时改变牵伸倍数的目的,从而生产出竹节纱。实践证明:该方法简单易行,成本低廉,适用于各类国产细纱机纺制竹节纱的机构改造。     

赛络纺加装压力棒隔距块的纺纱实践

探讨赛络纺加装压力棒隔距块的纺纱工艺.针对赛络纺粗纱定量轻、供应能力不足的问题,在赛络纺提高粗纱定量的条件下,通过采用异形曲面压力棒隔距块,适当减小粗纱捻系数,调整细纱隔距、加压、胶辊位置等工艺参数,较好地解决了因加装压力棒隔距块造成的细纱牵伸不开问题,改善了成纱质量,提高了粗纱机的供应能力,降低了生产成本.赛络纺加装压力棒隔距块使管纱3 mm毛羽及A3级纱疵增加较多,有待进一步改进.     

大直径细纱胶辊纺纱试验

分析了大直径细纱胶辊的纺纱性能特点,介绍了前中后胶辊直径的匹配及上销、胶圈的配置.将不同直径的前中后胶辊与不同上销配置进行了纺纱试验,结果表明,前胶辊直径增大至31.6 mm,适当增大后胶辊直径至30.0 mm,中铁辊改用中胶辊并适当增大直径,配置尼龙弹性上销,有利于牵伸稳定,提高成纱质量.     

错位纺纱减少环锭纺纱毛羽

为达到减少环锭纺纱线毛羽的目的,采用了错位纺纱的试验方案.结果表明,采用右错位纺纱可以减少Z捻纱的毛羽,而成纱强力、条干和常发性纱疵略有恶化.     

减小细纱机罗拉隔距,提高纺纱质量水平

通过对细纱机牵伸机理分析,说明减小细纱机罗拉隔距缩小了浮游区长度、增强了胶圈对纤维的握持力、有效地控制短纤维的运动,从而提高了条干均匀度,使纺纱质量水平大幅度提高。     

JWF1562型细纱长车集聚纺改造体会

探讨国产细纱集体落纱长车集聚纺改造的方法以及提高生产效率的技术措施。阐述了国产JWF1562型细纱长车主要工艺参数和结构性能特点以及进行四罗拉集聚纺改造的技术方案。从实际生产应用中,分析总结出了细纱集聚纺长车改进成纱质量、提高集聚纺生产和集体落纱效率的各项具体技术和管理措施。认为:在国产细纱集体落纱长车上实施集聚纺改造,通过采取一系列技术和管理措施,能够较好地达到改进产品质量、提高生产效率、实现优质高产高效率生产的目的。     

紧密纺、赛络纺纺纱经验及其探讨

介绍了紧密纺、赛络纺等新型纺纱技术原理及紧密纺纱线在色织面料方面的应用;分析紧密纺、赛络纺技术的优点及不足,并将其与普通纺进行对比,指出紧密纺、赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀以及下游工序产品质量可进一步提高;加强对设备的日常维护、保养、保持器材部件清洁、运转正常,对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要,但企业要充分考虑其成本因素．应加速研发具有自己特色和自主知识产权,纺织企业能够接受的整机型和改造型的紧密纺细纱机及装置,以提高企业的竞争力。