轴承套圈磨削划伤分析

分析了套圈磨削外径(内沟)损伤的原因,采取调整偏心量、改变支点结构形式的措施,有效控制了磨削划伤的发生机率.     

套圈磨削划伤分析与支承

轴承的性能和外观质量直接受磨加工的影响。一般来说 ,对轴承的旋转精度、噪声等比较重视 ,外观质量却往往不能引起重视 ,如表面裂纹 ,划伤 ,划痕等问题 ,其中外圈划伤尤为严重。下面就此问题进行分析。1　轴承套圈在无心夹具中的受力分析目前对套圈沟道及内径的磨削 ,大都采用无心式磨削。由于调整工及操作者等诸方面的技术水平、技术条件不同 ,对套圈表面尺寸、磨削力、尤其调整工所调整套圈中心与工件轴旋转中心的偏心将直接影响磨削力的大小 ,偏心量ｅ越大 ,工件所产生的偏心力越大 ,两支承点的摩擦力也就越大。所以减轻划伤的有效措施…     

油石划伤曲轴的原因分析

几年来,我厂6160型柴油机曲轴超精磨工序,一直使用北京油石厂生产的TLW20ZR珩磨油石,使用情况尚好。从一九八四年将其硬度改为ZR_1-ZR_2后,在磨削过程中,开始发现曲轴有划伤现象。通过检查,油石工作面有金属光泽的亮斑,形状一般呈圆形或椭圆形,尺寸大小不等,大者有3～4mm,且略高于油石工作面。因油石划伤,造成曲轴报废先后达23支,经济损失近3万元。据悉,近年来有不少使用单位出现此问题。为了弄清亮斑的性质及生成原因,我们从油石制造到磨削使用的工艺过程,逐项进行了     

9Cr18不锈钢轴承的加工

对9Cr18不锈钢轴承零件冷、热加工工艺技术进行了综合讨论分析，给出了关键的工艺参数。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢小圆弧曲面数控磨削加工

论述了1Cr18Ni9Ti不锈钢小圆弧曲面的磨削加工方法及数控编程方式,分析了数控磨床、成形砂轮修整、磨削工艺参数等因素对磨削加工的影响,以及加工过程中易出现的缺陷,提出了改善和提高的途径和可行性方案,阐述了在不同工艺条件下合理选择加工参数的方法,以便于推广和应用.     

9Cr18不锈钢轴承的加工

对9Cr18不锈钢轴承零件冷、热加工工艺技术进行了综合讨论分析，给出了相关的工艺参数。     

中大型轴承滚道超精工序端面划伤原因分析

针对中大型轴承外圈滚道超精过程中,出现端面支承划伤轴承端面的现象,根据端面划伤的分类以及划伤时机床的工作状态,对产生划伤的原因进行了分析。     

Cr4Mo4V高温轴承钢的磨削试验

对Cr4Mo4V高温轴承钢制外圈沟道的磨削进行了试验,解决了生产中沟道表面质量问题,提高了零件的加工质量和精度,并提高了生产效率。     

磨削裂纹产生的原因及其防止方法

过对淬火工件回火温度、磨削热、磨削用量等的分析,找出高硬度及高碳含量工件磨削裂纹产生原因,并提出防止方法。     

超声振动辅助磨削NdFeB永磁材料磨削力试验研究

磨削过程中,降低磨削力有利于提高硬脆材料的加工表面质量.对切向、径向和轴向超声振动辅助磨削NdFeB永磁材料的磨削力进行了试验研究,研究结果表明:超声振动的引入使磨削力随砂轮粒度和磨削用量变化的趋势减缓;与普通磨削相比较,三种超声振动方式均使磨削力降低,对于切向磨削力,轴向超声振动使之大幅度上升,切向超声振动次之,而径向超声振动使之下降;对于法向磨削力,三种超声振动方式均使之大幅降低,其中径向超声振动的影响最为明显,切向超声振动次之,轴向超声振动的影响最弱.     

不锈钢高速磨削加工冷却工艺分析

针对不锈钢高速磨削加工时产生的质量问题,通过对磨削区温度特性分析和几种冷却工艺对比,提出实现不锈钢产品高速、环保、高效磨削加工的关键是采用低压除尘冷却液与高压冷风组合的冷却新工艺.     

直方图在改善外圈沟道磨削质量中的应用

应用频数直方图,找出滚动轴承外圈沟道磨削过程中存在的质量问题,采取改进措施,消除不利因素,提高外圈沟径尺寸的统一性,提升外圈的磨削质量,降低内圈沟道磨削的难度,间接提高轴承合套率.     

轴承沟道磨削工艺参数对磨削变质层的影响规律

轴承沟道的磨削表面不同程度存在磨削变质层，直接影响轴承的使用性能。本文根据磨削机理分析，提出影响磨削变质层深度的主要工艺参数，通过一次回归正交试验设计，对生产现场宜于调整的工艺参数安排了多因素试验，根据磨削表层斜截面显微硬度分布曲线来决定磨削变质层深度，在此基础上建立对生产实践有指导意义的磨削变质层深度的数学模型，并得出几点结论．     

9D1002926NQ1轴承试车划伤原因分析

通过样件观察,对圆柱滚子轴承在使用过程中产生划伤的原因进行分析,提出了避免划伤的方法。     

轴承沟道磨削变质层与磨削工艺参数关系的研究

轴承沟道的磨削过程中，磨削的沟道表面不同程度存在磨削变质层，直接影响轴承的使用寿命。本文通过分析其磨削机理，提出影响磨削变质层深度的主要工艺参数，并通过一次回归正交试验设计，对生产现场易于调整的主要影响因素安排了多因素试验，根据磨削表层斜截面显微硬度分布曲线来决定磨削变质层深度，在此基础上建立对生产实践有指导意义的磨削变质层深度的数学模型，通过对该数学模型的分析，得出几点实用价值的结论。     

1Cr11Ni2W2MoV不锈钢氮化表面磨削黑点原因分析

1Cr11Ni2W2MoV材料在渗氮后,对其氮化层表面磨削后会出现黑点,经过试验以及分析得出,是由于在600℃渗氮保温时候材料析出的沿晶界碳、氮化物,该碳、氮化物析出降低了晶界强度,并在晶界产生较大的应力集中,在随后加工时叠加磨削应力而产生的沿晶开裂.     

6206内圈开裂原因分析

分析表明，6206轴承安装时内圈开裂与磨加工的二次淬火烧伤有关，而二次淬火烧伤是在卧轴双端面磨床上磨削双端面时产生的。采取先磨双端面再磨外径的方法可消除二次淬火烧伤。     

Cr18Mn18N奥氏体不锈钢磨削过程温度场及热应力耦合的有限元模拟

针对Cr18Mn18N奥氏体不锈钢的材料属性和难磨削的加工特点,采用矩形热源模型和三角形热源模型对其平面磨削过程进行了三维有限元模拟,获得了工件的磨削温度和热应力分布情况;分析了热源模型、磨削深度对磨削温度场及热应力场的影响,并与45钢磨削的试验结果进行了对比。结果表明:Cr18Mn18N奥氏体不锈钢最高磨削温度可达651℃,最大磨削热应力可达285MPa;模拟值和45钢试验结果基本一致,说明Cr18Mn18N钢磨削加工模型是比较可靠的。     

面齿轮磨削力建模与工艺影响分析

建立了碟形砂轮磨削面齿轮的理论模型.应用切斜面磨削理论,将不规则的曲面齿面等效转化为平面,结合Gleason点接触椭圆等特征,方便对磨削力进行分析求解.将砂轮上的工作磨粒数均匀划分成单颗磨粒成屑力与滑擦力个体,精确阐述砂轮在磨削面齿轮时的磨削力.经过实验结果与仿真数值的比照分析得到磨削力对磨削用量的影响参数,实验结果表明,砂轮转速与面齿轮磨削力成反比例关系,工件进给速度与磨削速度与面齿轮磨削力成正比例关系.通过磨削力的实验结果与仿真数值对比分析,可得出最大相对误差为１７.９％,此数据证明了建立的模型与实验结果较为契合,能够很好地反映磨削力与磨削用量之间的关系变化,在提高面齿轮磨削精度与工艺上提供了基础的理论依据.     

缓进给磨削的磨削温度与加工表面特性分析

德国ELB磨床公司首创的缓进给磨削工艺的特点在于降低进给速度、大幅度增加磨削深度,因此在高韧性、高硬度材料的沟槽及表面磨削加工中具有优势.目前,缓进给磨削工艺已得到广泛地应用,尤其在平面磨削和成型磨削中占有主导地位.缓进给磨削本身具有巨大的潜力,但缓磨机理中也存在着一些有别于普通磨削的根本性问题,其中较为突出的问题是加工表面的热损伤.由于这种热损伤常常是在看似正常的磨削过程中突然发生的,使加工表面产生磨削裂纹,影响了缓进给磨削潜力的充分发挥.